► Projeler 2022

Abkant büküm hattımızda OEE’lerin düşük çıkmasının temel sebeplerinden birisinin, önceki istasyonda kesilen malzemelerin büküm hattına karışık getirilmesi ve büküm istasyonunda ayrıştırma için harcanan zamanın çok uzun olması kaynaklı olduğunu tespit ettik.

Büküm istasyonuna gelen ürünlerin önceki istasyondan ayrışmış olarak gelmesiyle OEE’leri %50 oranında artırmayı hedefledik.

5 Neden analizi yaptık. Önceki istasyondan büküm hattına gelen malzemelerin ayrışmış olarak gelmesi için farklı nitelikte taşıma paletleri tasarladık.

Fayda-maliyet analiziyle alternatif tasarımlarımızdan “metal tavaları” seçtik ve ürettik. Tavalar kesilen malzemelerin sınıflandırılarak taşınmasını sağladı. Uygulamayla büküm istasyonunda %61 oranında OEE artışı oldu. Standartlaştırma amacıyla, tavalara istifleme alanı belirledik ve tavaların nasıl kullanılacağı hakkında eğitimler verdik.

Abkant büküm hattında en büyük duruş sebeplerimizden birisinin “kalıp arama zamanı” olduğunu tespit ettik. %50 iyileşme hedefiyle yola koyulduk. Mevcut durum analizimizden sonra ilk aşamada kalıplarımızı tiplerine göre ayıkladık. Sonra, makinaların özel kalıpları ile ortak kullanılan kalıpları ayrıştırıp, tanımladık.

Ayrıştırdığımız kalıplarımıza raf sistemi tasarladık ve ürettik. Böylelikle hem kalıpların zarar görmesini engellendik, hem de operatörlerin kalıp arama süresini önemli ölçüde azalttık. Üçüncü aşamada kalıp taşımasını kolaylaştırmak ve taşıma süresini azaltmak için kalıp taşıma araçlarımızda tasarım iyileştirmesi yaparak, kalıp setlerinin tek seferde taşınmasını sağladık.

Kalıp raflarının kullanımını standart hale getirecek kullanım talimatı hazırladık ve operatörlere eğitim vererek sistemin standartlaştırılmasını sağladık.

Bak Gravür şirketinde yapılan darboğaz analizi sonucunda silindirin sevkiyattan önce baskıdaki fiziksel kontrollerinin yapıldığı prova bölümünün darboğaz olduğu tespit edilmiştir. Müşteri taleplerini karşılayabilmek için prova bölümünde %4,8 fazla mesai yapılmak zorunda kalınmıştır. Yapılan video çekimleri sonucunda 4 silindirlik bir setin prova alınma süresi 32,6 dk olduğu tespit edilmiştir.

Prova prosesi iş adımları ECRS metodu ile analiz edildi. Prova alanında yapılan makine yerleşiminde değişiklik, barkod okutma sistemindeki iyileştirmeler, makine bobin koyma mekanizmasındaki iyileştirme, 5S çalışmaları ve periyodik yapılan işlerde iyileştirmeler yapılmıştır. Böylelikle yapılan iyileştirmelerle birlikte kayıplar azaltılmıştır.

Yapılan iyileştirmelerle 4 silindirlik bir setin prova proses süresi %15 azaltıldı.

Tatlıhane bölümünde çalışan personellerin, tulumba tatlısı üretim sürecinde makine çıkışında ürünlerin yapışmasını önlemek amacıyla süreç boyunca bir personelin yağlama işlemi yapması ve bu sürecin standart olmaması nedeniyle aşağıda belirtilen iyileştirme noktaları için kaizen çalışması yapılmıştır.

• Bölümde çalışanların bekleme kaybı sebebiyle üretim verimsizliği oluşması
• Standart yağlama işlemi yapılamadığı için gereğinden fazla yağ kullanılması sonucu yağ israfı
• Personelin kızgın yağ yanında çalışmasından kaynaklı iş güvenliği risklerinin oluşması
• Kızartma yağının sıcaklığını stabil tutmak için kullanılan enerjinin artış göstermesi
• Yeteri kadar yağ dökülmediği durumlarda tulumba tatlılarının birbirine yapışması ve ürün israfı oluşması

Yapışmış halde kızartılan tatlılar kalite sorunundan dolayı müşteriye gönderilemediğinden siparişin tamamlanma süresinin artış göstermesi

Talaşlı işlemleri yapılan Al alaşım jantlar boya prosesine giriyor. Bu proseste jantlar sırası ile ön işlem – toz boya – yaş boya işlemlerinden geçiyor. Jantın göbek bölgesi dediğimiz araca montajının yapıldığı göbek bögesine , boya gelmemesi gerekiyor. ( Müşteri güvenlik riski sebebi ile ). Maskelemeyi teflon parçalar ile göbek bölgesini kapatacak şekilde yaparız.

Proses girişinde 1 operatör jantların göbek bölgesine teflonu yerleştirir. Toz boya çıkışında da bir sonraki prosese ilerlemeden önce 1 operatör bu teflonu alır ve toplama kasasına bırakır.

Takım ile bir araya gelerek basit bir low -cost otomasyon tasarladık. Mekanik mıknatıslı kol hareket sensörü ile hareket eder. Metal parçası montajladığımız teflonları çeker. Geri giderken sıyırarak düşürür. Böylece buradaki işçiliği ortadan kaldırdık.

Jant döküm işlemi gerçekleştirildikten sonra alaşım türüne (AlSi7Mg) göre ısıl işlem uygulaması yapılır. Isıl işlem sürecinde ve jant boyama işlemlerinde malzemenin mekanik özelliklerinde değişiklikler oluşmaktadır. Her vardiya da sertlik ölçümü, jant boyama işlemenin etkisini görebilmek adına günde 1 defa hem çekme hem de sertlik testi işlemi gerçekleştirilir. Buna ek olarak hafta başında ısıl işlem tesisinde jantların yerleştirildiği; üst, orta ve alt raflardan alınan 3 adet jant sertlik ve günlük kontrol için boyahaneye verilir.

Jant ilk olarak ölçüm merkezine veriliyor daha sonra işi bittikten sonra malzeme lab. Jantları alarak tahribatlı muayenede fireye ayrılıyor. Günde 4 adet olan fireden günlük kontrol için verilen 1 adeti; günlük kontrol jantı olarak boyaya verilmeden önce sertliği için parça kesiliyor sonra boyaya gönderiliyor. Böylece 260 adet jantı/yıl fire olmaktan kurtardık.

Boyahanede kullanılan askı aparatlarında temizlik operasyonu sırasında kullanılan kumlama malzemesi kaynaklı incelme, deformasyon vb. gibi problemler yaşanmaktadır. Yapılan araştırmalarda kumlama yapan tedarikçi havuzu yetersizliği ve mevcut tedarikçi firmanın fiyat artışlarının yüksek olması sebebiyle yeni bir boya sökme yöntemi araştırılmaya başlanmıştır. Yeni kullanılmaya başlanan Asılı Silis Kumu yöntemi ile deformasyon problemlerinin yok edilmesine ek olarak maliyet avantajı ve işlem kalitesinin artışı da sağlanmış oldu. Ek olarak alternatif olarak denenen kimyasal boya sökme yönteminden de vazgeçilerek tehlikeli kimyasal atıkların oluşumu engellendi.

Coşkunöz Metal Formun çevre duyarlılığını gözler önüne seren projemiz ile hem şirket hem de çevreye katkı sağlanmış olduk.

Potansiyel hataların tespiti için yapılan saha turlarında ilgili hücredeki kalitesizlik riski tespit edilmiştir. Konuyla ilgili kaizen çalışması başlatılarak çözüm araştırmaları yapılmıştır. Kalitesizlik probleminin kök nedeni olarak insan dikkatsizliği belirlendiği için hatayı engelleyecek bir çözüm araştırıldı. İnsan davranışlarını sürekli inceleyen kameralı bir sistemin en doğru çözüm olacağına karar verildi.

Günün sonunda görüntü işleme teknolojisi kullanılarak hata oluşturabilecek bölgeye giren kişiler için uyarı veren bir sistem geliştirildi. Hata tespitini değil hata oluşumunu engelleyen bu sistem ile insan insiyatifleri engellenmiş oldu.

CODE 2025 vizyonumuza uygun olarak dijital çözümleri sahamıza entegre etmiş olduk.

Laminasyon Bölümü’nde profil yüzeyini silmek için kullanılan primerlerin haznelerine primer doldurmak için vana manuel olarak açılıp, dolum işlemi tamamlandıktan sonra kapatılıyordu. Bazen operatörler vanayı kapatmayı unuttukları için primer taşıp yere dökülüyordu. Primerin haznede tükenmesi durumunda ise profillerin yüzeyi silinememekte ve ürünlerde müşteri şikayetleri yaşanmaktaydı.

Yapılan çalışmada her hattın primer haznesi girişine by-pass’lı pnömatik vana (yeterli orifis çapına sahip) montajı yapılmış ve haznelerin üzerine 2 adet min-max seviyesi belirlemek için sensör takılmıştır. Pnömatik vana alt sensör sinyal verdiğinde açmakta ve üst sensör sinyal verdiğinde kapatmaktadır.

Bu şekilde haznelerin taşması önlenmiş, sistem otomatik hale gelmiş ayrıca vananın kapalı olması durumunda primer bitmesi probleminin önüne geçilmiştir. Sonuç olarak sistem tamamen operatörden bağımsız hale gelmiştir.

Ekoten Tekstil’in çevre politikasında belirttiği üzere, kullandığı kaynakları en aza indirmek, çevreye duyarlı ve küresel iklim değişikliği yönünde su tüketimini azaltmaya yönelik çalışmalara öncelik vermektedir. Proje şirket hedeflerimiz ve çevreye olan saygımız doğrultusunda atık su arıtma tesisinde FeCl3 çözeltisi ve Kireç çözeltisinin hazırlanmasında, Mikro elek temizliğinde ve Eşanjör temizlik kimyasal çözeltisinin hazırlanmasında kullanılan yumuşak su tüketimini ortadan kaldırılmayı amaçladık.Tüketilen yıllık yumuşak su toplam miktarı7.084.800litredir. Şirket hedeflerimiz ve çevreye olan duyarlılığı arttırmak amacıyla harcanan yumuşak su tüketim miktarı ve yumuşak suyun oluşmasında harcanan elektrik enerji miktarının ortadan kaldırılması hedeflendi.

Atık suyu belirtilen FeCl3 çözeltisi ve Kireç çözeltisinin hazırlanmasında, Mikro elek temizliğinde ve Eşanjör temizlik kimyasal çözeltisinin hazırlanmasında kullanılması için atık suyun taşınması gerekmektedir. Atık suyun taşınması için sürece yeni bir sistem tasarlanmıştır. Yapılan yatırım sonrasında, Arıtma tesisinden Deşarj noktasına atık su ulaşmaktadır. Deşarj hattından alınan su havalı pompa yardımıyla yatırım yapılan çöktürme tankına basılmaktadır. Çöktürme tankında atık su dinlendirildikten sonra, tankın içinden alınan su yatırım yapılan hidrofor yardımıyla mevcut durumda yer alan FeCl3 tankı, Mikro elek, Kireç Tankı ve Eşanjör temizlik kimyasal tanklarında ayrı bir hatla kullanılmaktadır. Sert suyun yumuşak suya dönüşümü için harcanan 14,169 TL’lik enerji maliyeti ortadan kalkmıştır.

IC fabrikada depolama alanı yetersiz olduğu için bazı malzemeler ABS fabrikada stoklanmaktadır. Bu nedenle malzemeler, fazla sayıda taşınmaktadır. Fabrikalar arası malzeme sevkiyatı esnasında malzemelerin düşürülmesi, devrilmesi, ekipmanlar ile palete zarar verilmesi gibi nedenlerle malzemeler hasar görmektedir.

Amacımız, değer katmayan taşıma hareketlerini elimine ederek fabrikalar arası sevkiyat sürecini optimize etmek böylece ürün taşıma sırasında meydana gelebilecek hasar riskini azaltarak kalite sürecini iyileştirmek, malzeme üzerindeki kontrolü arttırmak ve kaynakları verimli kullanmaktır.

Bunun için ek depo yapılmış, stok alanları düzenlenmiş ve sevkiyatların ABS fabrikadan yapılmasına karar verilmiştir. Bu sayede malzeme hareketleri azaltılmış, ürün üzerinde daha fazla kontrol sağlanmış ve hasar riski azaltılmıştır.

Gıda İşletmesindeki havalandırma sistemi davlumbazlar ve klima santrallerinden oluşmaktadır. Tasarımı gereği davlumbazlar sadece emiş yaparken klima santralleri sadece üfleme yapacak (%100 temiz hava) şekilde kurulmuştur. Mevcut otomasyon gereği davlumbazlar algıladıkları basınç farkına göre emiş miktarını arttırmakta bunun karşılığı olarak klima santralleri üfleme miktarını arttırmaktadır. Üretimin olmadığı anlarda davlumbazlar minimum kapasitede sürekli olarak çalışmaktadır. Herhangi bir üretim olmasa da davlumbazlar hava çekişine devam edip, klima santralleri de aynı oranda üfleme yapmaktadır. Bu durum pişirme alanındaki hava değişim sayısını arttırmakta, klima santrallerinin %100 temiz hava ile çalışma sebebi ile her bir hava değişimi direkt elektrik tüketimi olarak yansımaktadır.

Pişirme alanındaki tüm davlumbazlara sıcaklık sensörü eklenerek, üretim olmadığı zamanda düşük kapasitede sürekli olarak çalışmaya devam eden davlumbazın sensörler aracılığı ile otomatik olarak kapatılması sağlandı. Üretim başladığında eklenen sıcaklık sensörleri sıcaklık artışını algılayarak üretimin var olup olmadığını anlar ve davlumbazın gerektiğinde açılmasını/kapatılmasını sağlar.

Bu çalışma ile taze hava miktarı kullanımı %50 azaltılarak işletmenin toplam elektrik kullanımında %25lik iyileşme sağlanarak elektrik tüketimi 1.151.438 kwh azaltılmış, yıllık 146.554 $ tasarruf sağlanmıştır.

Fabrika verimliliğini artırılması ile ilgili yapılan çalışmada dijital veri toplama sisteminin yardımıyla pareto analizi yapılıp fabrika dar boğazı belirlenmiş ve “Torna Set-Up Süresi Azaltma Projesine” karar verilmiştir.

Projemizde güvenlik , çalışan ergonomisi ile ilgili kaizenler başta olmak üzere. Kamera çekimi ile başladığımız  süreçte 83 adımda ve 68 dakikada ölçümümü gerçekleşen  proje başlangıç değerlerimizi, kaizenler sonucunda aynı makine, aynı tezgah ve aynı personel ile tekrar gerçekleştirdiğimiz proje sonu ölçümünde 48 adıma ve 38 dakikaya düşürmeyi başardık.

Hugo Boss plant 2 pantolon hatlarında lastikli kemerli pantolon modellerinde köprü eğriliklerinde iyileştirme yapılmıştır.

Pantolon lastikli kemere, köprü punterez makinesi ile sabitleniyor. Makinenin altında köprü sabitlenirken lastik yapısından dolayı eğrilik kalite problemi yaşanıyor. Kök nedenlerini incelediğimizde; köprünün sabitlendiği lastikli alan insan gücüne bağlı olarak lastik gerdirilip dikilmesi gerekiyor. Her işte aynı oranda düzlük sağlanamıyor, kişinin el ayarına göre çıkan kalite değişiyor. Şirket hedefllerimiz doğrultusunda hem verimli hem de kaliteli çalışmayı insan gücünden bağımsız her işte aynı kalite standartını yakalama hedefiyle ilerledik.

Üretim makine parkurunda yaşanan arızalar için, üretim operatörleri bakım destek bildirimlerini, kurumsal ERP (SAP) sistemine manuel olarak yapmaktadır. Operatörler bu bakım bildirimlerini yaparken bilgisayara ulaşmak için yol yürümekte, kısmi olarak İSG risklerine maruz kalmakta, bilgisayar başında katma değersiz zamanlar harcamaktadır.

Bu katma değersiz işlemler ve kayıp süreler nedeni ile toplam arıza süreleri uzamakta bu duruma bağlı yaşanan makine / üretim hattı duruşları nedeni ile işletme verimliliği olumsuz yönde etkilenmektedir.

Bu süreçte bakım destek bildirim taleplerini Promanage üretim izleme sistemi (MES) ile operatör panelleri üzerinden (KeyPDT cihazı) ile SAP’ye anlık/canlı olarak aktarılıp bakım destek bildirim süreci dijitalize edilerek üretim operatörleri ve bakım teknisyenlerimiz için katma değersiz süreler ve işlemler ortadan kaldırılmıştır.

Bakım bölümü personellerimizin arıza müdahalesi esnasında veya üretim alanında yapılacak olan iyileştirme çalışması sırasında ihtiyaç duydukları makine devre şemalarının TPM depo yerleşkesinde Hard Copy olarak arşivlenmesi sebebi ile ihtiyaç halinde TPM Depo’ dan makine şema dosyaları alınıyor ya da fotokopi çektiriliyordu. Arıza tespiti ve müdahalesi için devre şeması gereksiniminde ulaşım süreci incelendiğinde, yürüme, gereksiz taşıma, gereksiz hareket gibi israf türlerinin olması nedeniyle QR Kod sistemi oluşturarak şemaların dijital ortama aktarılması konusundaki iyileştirme çalışmalarına başlandı.

Başta yeni devreye alınan makine grupları olmak üzere mevcut kurulumda olan makineler içinde yapılan iyileştirme çalışmaları kapsamında, çağrı müdahale hazırlıkları için 3 dk/adt kazanç sağlanmıştır.

Balıkesir boya üretimimiz tozsuzlaştırma amaçlı filtremiz de, üretimde kullanılan mikronize toz ve sıvı hammaddelerin , klasik torbalı filtrelere yapışması filtrenin verimli çalışmasını engelleyerek baca emisyon değerini artırmaktadır. Ayrıca sık sık tıkanan filtre, bakım maliyetleri ve işçilik maliyetlerini de artırmaktadır.

Filtrenin emdiği tozun nemli olmasından kaynaklı, mevcut sistemin verimliliği sorgulanarak daha uygun sistemler araştırılmıştır. Araştırmalar sonucunda emilen nemli tozun ayrıştırılarak çöktürülmesi prensibi ile çalışan scrubber (sulu) sistem filtrenin kurulması kararlaştırılmıştır.

Kurulan yeni sistem filtre ile emilen nemli toz ayrıştırılarak, tozun çöktürülmesi sağlanmıştır. Böylece filtrenin verimli çalışması sağlanarak takt time değişim süreleri azaltılmıştır.

1. Vakumun yetersiz gelmesi sebebiyle, numune cihazın içerisine taşınamamaktaydı ve prob ucu uygun olmadığından tıkanmalar meydana geliyordu. Yeni tasarımda V şeklinde bir uç tasarlandı, hava bağlantısı ve atıl olan süpürgemizi vakumu arttırmada kullanıldı.
2. Farklı hammaddeler geldiğinde, cihazın tam anlamıyla temizlenememesi kaynaklı, yanlış karar vermeye sebebiyet verebilmekteydi. Numune alma haznesini paslanmaza çevirdik,buna ek olarak vibrasyon ile akışı arttırarak temizliği kolaylaştırdık.
3. Hidrolik pompa motorunun kumanda anahtarı ile operatörün numune aldığı kısım farklı yerlerde olduğundan numune alındıktan sonra motor açık unutulabiliyordu elektrik kaybı oluşuyordu.Operatörün numuneyi aldığı alana kumanda ekledik.

Tekrarlı numune alma kaynaklı 7 dakika işçilik kaybı yılda 470 sefer numune alındığı 55 adam x saat tasarruf meydana gelmiş, bunun bize işçilik getirisi 2.350TL olmuştur.

Hammadde haznesini temizlemek için 60 kg ilave malzeme harcanmakta idi. 5.076TL malzeme kazancımız olmuştur.

Toplam: 7.426TL getiri, yatırımla ile ilgili amortisman payı düşüldüğünde; projenin net kazancı: 6.019 TL’dir. Yapılan iyileştirmeler standartlaşma adına numune alma talimatına ve otonom bakım kontrol listelerine eklenmiştir.

Üretim hattımızda dolumu yapılan 20 kg’lık boya kovalarımız, palete dizilerek, sevkiyata hazır hale getirilmektedir. Kova dizim sürecinde, kovanın ağırlığı ve vücudun ergonomik olmayan hareketlerinden dolayı, gövde, boyun, kol ve bacaklara baskı yapılmaktadır. REBA analizi sonucunda süreci iyileştirme kararı aldık.

Yapılan kök neden analizleri sonucunda, kova dizim sürecini ergonomik hale getirecek uygun taşıma sistemlerinin araştırılmasına karar verilmiştir.

Araştırmalar sonucun da, kova ağırlığını ekipmana aktararak, dizim sürecinde personelin tekrarlı hareketinden kaynaklı baskıyı azaltacak ve son olarak ta eğilip kalkma hareketini sonlandırmak içinde palet altına elektrikli transpalet kullanılmaktadır.

Yapılan iyileştirmeler sonucunda çalışanlarımızın ergonomik şartlarını iyileştirerek REBA analizindeki risk derecemiz düşük seviyesine indirilmiştir.

Geri dönüşümlü naylonda % 80 geri dönüşüm malzemesi kullanılmaktadır ve bu sayede yıllık 36 ton plastiğin kullanımını azaltmış bulunmaktayız. Bu kapsamda toplamda 207.864 KWH tasarruf sağlamış olduk. Ayrıca tedarikçimizin fabrikamıza olan uzaklığı ise 1.200km’den 8 km’ye düşürülmüştür. Nakliyenin azaltılması ve geri dönüşümlü malzeme kullanılması kaynaklı toplam 4,28ton sera gazı salınımı azaltılmıştır. İlaveten yıllık naylon alım maliyetimizi de 607.500TL düşürmüş olduk.

Elde edilen bu iyileştirme Türkiye genelindeki 7 adet fabrikamızın tamamına yaygınlaştırılmış ve kalite planına geri dönüşümlü alt naylonu alımı entegre edilmiştir.

Fabrikamızda devreye alınacak ve daha önce benzeri üretilmemiş yeni üretim teknikleri gerektiren bir ürünün devreye alma projesinin İş güvenliğinden ödün vermeden, hızlı ve kaliteli şekilde seri üretime başlatılması gerekiyordu.

Yalın 3P (Production Preparation Process) metodu ile süreçler; baştan sona tüm çalışanların katılımı ile tasarlandı, eksiksiz olarak devreye alındı. Bu çalışma ticari açıdan karlılık ve üretkenlik önceliklerine hizmet etmektedir.

E-Eğitim projesi tüm eğitim / katılım verilerinin dijital ortamda oluşturulmasını, muhafaza edilmesini ve raporlanmasını sağlayarak; kağıt ve zaman israfını ortadan kaldırılması, iş verimliliğine katkıda bulunulması hedeflenmiştir. Dijital kayıtlar otomatik oluşturulur. Tek tık ile raporlandırılır.

E-Eğitim platformuna, egitim.ieump.com adresinden iki faktörlü doğrulama ile sisteme girilir. Süreçler QR kod ile başlatılır, bitirilir, mobil aygıtlar ile zahmetsizce ilerletilir. Eğitim sonu değerlendirme anketi katılımcılara otonom bir şekilde ulaştırılıp, sonuçları dijital ortamda kaydedilir. Böylelikle hızlı ve çeşitlendirilmiş raporlar kendiliğinden oluşur.

E-Eğitim platformunun rol bazlı yetkilendirme sistemi ulaşılan modülleri sayesinde interaktif bir eğitim sağlanıp katılım oranı arttırılır, Sistem üzerinde geliştirme fırsatları oluşturulur ve kurum içi verimliliği masrafsız, zahmetsiz ve kolay bir şekilde desteklemiş olur.

Metyx Composites Manisa işletmesinde bulunan üretim bölümünde hurda oranını azaltmak ve verimlilik artırmak amacıyla, tablalı CNC makinelerinin MDF tipinde iyileştirme yapılmıştır.

Tablalı CNC makinelerinde parça makineye vakum ile tutturulur. Bu vakumun güçlü olması işlem esnasında parçanın referans noktasında tutunmasını sağlamaktadır. Eğer istenen vakum elde edilemez ise parça referans noktasından kayarak hurda olmaktadır. Eski durumda parçayı CNC tablası üzerindeki delikli MDFnin altına, sonradan oluşturulan vakum havuzundan 3 vakum pompası ile tutturmaktaydık. Geliştirdiğimiz vakum yüzüklerini CNC tablası ve MDF arasına montaj yaparak, CNC tablasının altında bulunan vakum havuzundan doğrudan parçayı tutması sağlanarak güçlü vakum elde edilmiştir. Elde edilen güç istenenden fazla olduğu için, vakum pompası sayısında da azaltmaya gidilmiştir.

Fabrikamızda hammadde olarak kullanılan PET köpüklerden oluşan teknik firelerin bertarafa gönderilmesi yerine;

• atıkların kaynağında önlenmesi,
• al-kullan-at mantığı yerine al-kullan-yeniden kullan mantığı ile
• ürün yaşam döngüsünü hayata geçirerek
• sürdürülebilir çevre ve ekonomiye destek sağlanması amaçlanıp

teknik fire PET köpüklerin döngüsel ekonomi kapsamında geri dönüşüme kazandırılması seçilmiştir.

Fabrikamızın iş kazası ve meslek hastalığı risklerini proaktif bakış açısıyla en aza indirerek hem çalışanlar hem de çevre için sağlıklı ve güvenli bir çalışma ortamı sağlama hedefi doğrultusunda Kurşun Döküm Bölümünde İSG analiz çalışmaları yapıldı. Izgara Döküm Bölümünde yaptığımız analiz sonucunda en fazla ramak kalanın kurşun külçe besleme prosesinde olduğunu tespit ettik.

10 adım Kaizen metodu ile İSG riskleri bertaraf edilmiş ergonomik açıdan çalışma ortamı uygun hale getirilmiştir.

İç giyim ürünlerinden biri olan büstiyerler müşteri talebine göre çift katlı olarak da üretilmektedir. Çift katlı büstiyerler, ilk üretim aşaması olan örme prosesinde tüp şeklinde üretilmektedir. Örmeden sonra konfeksiyon işlemleri başlayan ürünün dikim aşamaları şu şekildedir;

• • -Beden çıkarmak için overlok makinesinde regüle işlemi uygulanır.
  • -Ürünün iki katının (alt ve üst katı) dikim sürecinde kaymaması için düğme makinesinde tutturma işlemi gerçekleştirilir.
  • -Overlok makinesinde iki kat birbirine dikilerek birleştirilir.
  • -Biye reçme makinesinde biye takma işlemi yapılır.

Süreç analizlerinde düğme makinesinde darboğaz yaşandığı tespit edilmiş ve Kaizen ekibinin iyileştirmesi ile overlok makinesinde hem regüle hem tutturma işleminin yapılması sağlanmıştır.

BOPP 4 üretim hattında üretilen IML filmlerinde, kullanılan hammaddelerden dolayı filmin makineye temas ettiği noktalarda hammadde birikmeleri oluşmaktadır. Bu birikmeler film üzerinde kalite problemleri oluşturmaktadır. Oluşabilecek kalite problemlerini önlemek için 8 saatte bir temizlik duruşu yapılmaktadır. Yapılan analizler sonucunda yapılan IML temizlik duruş süresinin tüm duruşlar içerisinde %23 lük bir paya sahip olduğu tespit edildi.

Temizlik duruşu iş adımları ECRS metodu ile analiz edildi. 5S uygulamaları, temizlik yöntemlerinde iyileştirmeler ve makinede kirliliğin yoğun oluştuğu TDO bölgesindeki egzoz sisteminde revizyonlar yapıldı ve operatörlerin iş dengesi yeniden sağlandı. Böylelikle temizlikte yaşanan kayıplar azaltılmış oldu.

Yapılan iyileştirmelerle IML temizlik duruş süresi %45 azaltıldı.

Renkler Makine Manisa Fabrika’da çıkan hurdaların pareto analizi yapılıp incelendiğinde, punch pres hurdalarının üst sıralarda olduğu tespit edildi.

Kobetsu kaizen projesi başlatıldı. Ekipler oluşturuldu. Hurda sebepleri ayrıştırıldı.

Hatalı takım takma ve clamp kaydırması hurdalarının, toplam punch hurdaları içinde büyük yer tuttuğu görüldü.

Balık kılçığı yöntemi kullanılarak, kök neden analizi çalışması yapıldı. Aksiyonlar belirlendi.

Referans, program, tezgah , metod, ve kontrol iyileştirmeleri yapıldı. İyileştirmeler eğitimlerle desteklendi. Punch el kitabı oluşturuldu.
Proje sonucunda; hurda ağırlıklarının, hammadde tüketim tonajlarına oranları incelendi. Hatalı takım kullanımı %86,67, punch kaydırması %66,67 azaltıldı. Toplam punch hurdalarında, %63,47‘lik iyileşme sağlandı.

Yapılan analizler doğrultusunda görsel kusur riskini en aza indirmek için dikiş ve satın alma süreci revize edilmiştir. Bu iyileştirme sonrası yılda ortalama malzemeden 3000 TL ve işçilikten 17 saat kazanılmıştır.

Silindirlerin üzerine gravürlenecek olan dizaynlar, müşteri tarafından Art dosyası halinde gelir, gelen dizaynların silindire gravürlenebilmesi için grafikerlerimiz tarafından belirli proseslerden geçirilerek dizaynı silindire işlenebilecek hale getirirler. Yapılan dizaynın içeriğine göre işlem görecek dosyaların süresi ve dosyaların gerçekleşme süresilerinde sapmalar gözlemlenmekteydi.

Tek parça akış sisteminde hattın dengeli bir şekilde çalışabilmesi için gerçeğe yakın sürelerle çalışılması gerekmektedir. Hattın doğru çalışması için sürelerde iş bazlı standartlaştırma çalışması başlatıldı. Standart iş çalışmasında, müşteriden gelen dosyalarda yapılacak olan ana proseslere göre müşteri bazlı süreler belirlendi. Yapılan makro arayüz ile oluşturulan kriterlere göre otomatik süre hesaplanmaya başlandı. Minitab kullanılarak sürelerin doğruluğu analiz edildi. Bu sürelere göre de tarafımızca yazılan programla otomatik planlama yapılmaya başlandı.

Tütün üretiminde yoğun işgücü ve artan maliyetler nedeniyle ekicilerin tütün tarımından uzaklaşmasından yola çıkarak SCV tip tütün üretimindeki dizim sürecinin mekanizasyonunu arttırmak, işkazalarını azaltmak, tek başına çalışma kaynaklı psikolik etmenleri yok etmek amaçlanmıştır.

Tütün dizimi sürecinde dikiş makinesi kullanımına geçilmesi fikri ile yurtdışında kullanılan makinalar içinden uygun olanı seçilerek ithal edilmiş ve ekici kullanımına sunulmuştur.

Dizim işçiliğinde %50 kazanç sağlanmış ve İSG riskleri minimize edilmiştir. Kollektif çalışma ortamı yaratılmıştır.

Projeye 1 makine ile başlanmış, toplamda 11 makinaya kadar ulaşılarak toplam tütün hacminin 44 ü kadar yaygınlaştırılmıştır.

Buzdolabı kapılarının belirli modellerinde, poliüretan basımı sonrasında kritik bölgelerde kaçaklar meydana gelmekteydi. Kaçakları önleyebilmek için ilgili bölgelere macun uygulandı, fakat macun personellerin eldivenlerinden kapı yüzeyine bulaşarak lekelere ve müşteri şikayetine neden oldu. Bu uygulama ile kaçakların önüne geçilemedi ve rework işlemleri yapıldı.

Kaçak oluşan tüm bu bölgeler incelenerek, poliüretan kaçağına neden olabilecek noktalarda tasarım değişikliğine gidilmiştir. Böylelikle kaçaklar önlenmiş ve macun kullanımı iptal edilmiştir. Kaçak kaynaklı reworkler yüksek oranda azaltılmış ve macun kaynaklı lekeler sıfırlanmıştır.

Buzdolabı Fabrikası üretim adetlerinin artacağı öngörüsüne göre kapı saclarını ürettiğimiz makinemizde kapasite arttırma çalışmaları yapmamız gerekmekteydi. Makine OEE’si incelendiğinde arıza kaynaklı duruşların en büyük kaybımız olduğunu gördük. Arıza verilerine bakıldığında arızaların %70’inin hidrolik kaynaklı arızalar olduğunu tespit ettik. Hidrolik sistem yerine kendimizin geliştirdiği eksantrik kesme sistemine geçerek hidrolik kaynaklı arızaları sıfırladık. Bununla beraber hafızalı servo motor sistemini devreye alarak, üç farklı istasyonda yapılan operasyonları tek istasyonda yapılacak bir sisteme entegre ettik ve çevrim süremizi kısalttık.

• – Kalıp değişimlerini otomatik hale getirerek setup süresini,
• – Hidrolik sistemden elektrik motorlarına geçerek enerji tüketimini,
• – Kalıp üzerine yapılan otomatik temizleme sistemi ile kalite problemlerini iyileştirdik.

Yataş Kayseri Sünger fabrikasında 36 DN sünger siparişlerinin yatay, dikey ve CNC kesim makinelerinde çıkan firelerin azaltılması için blokların en ve yükseklik optimizasyonu.

DN = kg / m³

Kesim = Küp, dikdörtgen prizma ve 3 boyutlu şekiller.

Blok = Boyu 20 metre eni 150-240 cm yükseklik 95-110 cm den oluşan Egzotermik reaksiyon sonucu oluşan kimyasal üretimin fiziksel çıktısı.

CNC Baz makinesi kesim işlemleri sonrasında kesilen fire parçalar makinenin içerisine düşmekte. Daha sonra bu düşen parçalar operatör tarafından el ile alınarak çöp kovasına atılmakta. Bu işlem bir günde aralıklı olarak toplamda ~1.5 sürmektedir. Bu işlemler üretimde hız kayıplarına ve hareket kayıplarına neden olmaktadır.

Yapılan çalışma ile birlikte makine şasesi içine imal edilip yerleştirilen taşıyıcı konveyör bant sistemi ile birlikte makine içerisine dökülen fire parça ve talaşlar otomatik şekilde çöp kovasının içerisine taşınmaktadır.

* Bilgisayar kontrollü, otomatik ahşap işleme makinesi

** Üretim süreçlerinde, işlenen parçanın ürün için kullanılamayan yani boşa giden ham madde kayıpları.