Category
Kobetsu Kaizen
| 2024 – 160 |  |
| PROJE ADI | |
| Hurda (Atık) Azaltma Projesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Volt Elektrik Motorları | |
| Bu projede, bobin sarımı sırasında ortaya çıkan bakır tel atığını minimize etmek ve hurda oranlarını azaltmak hedeflenmiştir. Tek ve üç fazlı motor üretiminde kullanılan emaye bobin telleri, makinelerde işlem görerek bobin şekline getirilirken, paralel tel sayısının fazla olduğu ürünlerde telde çizilme ve deformasyon meydana gelmektedir. Bu durum, ürünün hurdaya çıkmasına yol açmaktadır. Yapılan kök neden analizleri ile bu hatanın, bobin teli bidonlarının çıkış noktasındaki tasarım eksikliği ve telin bitiş zamanının öngörülememesi nedeniyle oluştuğu tespit edilmiştir. Çözüm olarak, tedarikçi ile tel makaralarının çıkış noktasındaki kapak çapları genişletilmiş, emaye korumak için yeni tel kullanımı ve süreç iyileştirmeleri sağlanmıştır. Ayrıca, tel çizilmelerini önlemek için koruyucu platformlar geliştirilmiş ve makara sonu tel sensörleri eklenerek ikinci hurda oluşumu engellenmiştir. Operatörlere verilen eğitimler, SCADA sistemiyle yapılan süreç izlemeleri ve optimizasyonlar sayesinde hurda oranı %1,44’ten %0,93’e düşürülmüştür. Enerji sarfiyatı %30 azaltılarak çevresel etkiler minimize edilmiştir. Bu projeyle bakır tel atığı %35 oranında azalırken, 11,458 ton CO2 salımı engellenmiştir. |
| 2024 – 270 | |
| PROJE ADI | |
| Üretim Takip Sistemi (Cockpit) | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Gkn Fokker Elmo | |
| Üretim süreçlerinin yönetimi için tasarlanmış bir üretim takip sisteminin olmaması kaynaklı anlık performans takibi yapılamıyor, darboğazlar görülemiyor ve ürün lead time değerlerinde artış gözlemleniyordu. Manuel işlemlerin yarattığı katma değersiz süreler sebebiyle işgücü kullanımına dair verim düşmekteydi. Üretim akışını hızlandırmak ve anlık aksiyon alabilmek için gerçek zamanlı takip, analiz ve raporlama yetenekleri sunan bir yazılım çözümü geliştirildi. Sistem dış tedarikçi desteği alınmadan, sıfır maliyet ile tasarlandı. Ürün lead time değerleri %20 iyileşme ile 3,5 saat azaltıldı. Katma değersiz süreler %100 elimine edilerek yıllık 5.221 saat kazanç sağlandı. Verimlilik optimizasyonu için adımlar atıldı. Yaygınlaştırma çalışmaları ile yıllık 12.090 saat potansiyel kazanç öngörülmektedir. |
| 2024 – 277 | |
| PROJE ADI | |
| Mastik Hattındaki Mudaların Azaltılarak adamxsaat Verimliliğinin Arttırılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Tor Industry | |
| TOR INDUSTRY 2023 stratejik hedefleri doğrultusunda tüm proses adımlarından;ana konularında tüm departmanlarından iyileştirme çalışmaları beklemektedir. Ana KPI hedeflerinde belirtilen bu hedefler aylık HOSHIN toplantılarıyla da takip edilmektedir. Bu stratejiyle doğru orantılı olarak gerçekleştirilen aylık Üretim Verimliliği toplantılarda,kapasite planı analizi sonucunda dar boğazın Mastik Bölümü olduğu görülmüştür. Sunumunu göreceğiniz Kaizen çalışması Mastik Hattında birim ürün başına düşen operasyon süresini azaltarak toplam üretkenliği arttırmak olarak ele alınmıştır. Projenin adı ‘’MASTİK HATTINDAKİ MUDALARIN AZALTILARAK ADAM SAAT VERİMLİLİĞİNİN ARTTIRILMASI’’ projesidir. |
| 2024 – 293 | |
| PROJE ADI | |
| Yarı Mamül Etiketleri ve Aksiyon Planı Otomasyonu | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| ESBAŞ | |
| Proje, “Yarı Mamül Etiketleri ve Aksiyon Planı Otomasyonu” üzerine odaklanmaktadır. Manuel işlemlerin yerine dijitalleştirme ile üretim verimliliği artırılmıştır. Günlük ortalama 450 etiket yazımında ve aksiyon planı hazırlamada kaybedilen toplam 6 saatin azaltılması hedeflenmiştir. VBA kullanılarak veri otomasyonu sağlanmış, SQL sorguları ile 115.000 veri seti analiz edilmiştir. Sonuçta yıllık 1163,8 saat etiket yazımı, 806,05 saat aksiyon planı kazancı elde edilmiştir. Standartlaştırma ve yaygınlaştırma süreçleriyle proje sürdürülebilir kılınmıştır. Ekstra maliyet olmadan işçilik süresi optimize edilmiştir. Proje, üretimdeki kayıpları azaltarak yönetim etkinliğini artırmayı başarmıştır. |
| 2024 – 326 | |
| PROJE ADI | |
| Kıvrılmış hat 1 Spir Kesim Hat Çıkış Süresinin İyileştirilmesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| OSP Demir Çelik | |
| 2024 yılı stratejik hedefleri doğrultusunda pilot bölge olarak kıvrılmış hat 1 seçilmiştir. Yapılan analizler sonucunda dar boğaz operasyonunun spir kesim operasyonu olduğu tespit edilmiştir. Spir kesim operasyon süresinin %20 oranında iyileştirilmesi hedeflenmiştir. Mevcut durum analizinden sonra spir kesim operasyonunda, sürenin uzamasına neden olduğu tespit edilen yükleme – boşaltma adımlarında iyileştirmeler yapılmıştır. Yapılan iyileştirmeler ile spir kesim operasyon süresi %20 oranında iyileştirilmiştir. |
| 2024 – 250 | |
| PROJE ADI | |
| Çakmakkaya Kırıcı Tesisi Çalışma Optimizasyonu | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Eti Bakır Murgul İşletmesi | |
| Birbirinden bağımsız şekilde çalışabilen iki adet kırma eleme tesisinin performansları değerlendirildi. Mevcut durumda önce tesislerin kırma tonajlarının kapasitelerine uygun verimlilikte çalışması sağlandı. Sonrasında otomasyon ve kamera takip sistemi kurularak iki kırıcı tek kontrol odasından yönetilebilir hale getirildi. Bunların sonucunda işgücünden ve elektrik enerjisinden tasarruf sağlanmış oldu. |
| 2024 – 312 | |
| PROJE ADI | |
| Kurutma Makinesi Fabrikasında, wifili kurutma modellerinde çevrim süresinin iyileştirilmesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Vestel Beyaz Eşya | |
| Vestel Beyaz Eşya kurutma fabrikası olarak her yıl wifili kurutma makinesi satışlarında artış gözlemlenmektedir. Mevcut durumda üretim kapasitesi 25.916 iken 2025 yılı için bu ürün özelinde talebin 80.000 olacağı ön görülmektedir. Kurutma fabrikasındaki çevrim süresi 19 sn iken wifili üretim olduğunda ek operasyonlar nedeni ile çevrim süresi 28 sn ye çıkmaktadır. Bu durum ürün kapasite kaybına sebep olmaktadır. Üretim hattı üzerinde yapılan ping atma işlemi ön gruplama alanına alınarak ek işçilikler ortadan kaldırılmıştır. Bu sayede yeni üretim çevrim süresi 19 sn olarak güncellenmiştir. Bu sayede yıllık 40.000 ürünlük kapasite geri kazanılarak 250.000 euro tasarruf elde edilmiştir. |
| 2024 – 285 | |
| PROJE ADI | |
| Laminasyon Hattı OEE ‘sine Etki Eden Hız Kaybı Oranının Azaltılması Projesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Sanem Plastik | |
| 2023 yılı için laminasyon hattındaki OEE’ye etki eden kayıplar incelendiğinde müdahale edilebilir noktada hız kaybının ilk sırada yer aldığı gözlemlenmiştir. Hız kaybında %50 iyileştirme hedeflenmiş olup beyin fırtınası akabinde 4M balık kılçığı analizi ve standart çalışma analizi yapılarak mevcut durum analiz edilmiştir. Kök neden analizi yapılmış arkasından karşı önlemler belirlenmiştir. Hız kaybının büyük ölçüde paketleme noktasında oluştuğu tespit edilmiştir. Belirlenen karşı önlemler uygulamaya konulmuş, toplamda 7 aksiyonun tamamı gerçekleştirilmiştir. Hız kaybında %100 iyileştirme sağlanmıştır. |
| 2024 – 336 | |
| PROJE ADI | |
| Pirit Yatay Filtre Besleme Pompası Aşınma Parçaları Kullanım Sürelerinin Uzatılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Eti Bakır Küre | |
| Küre konsantratör tesisi pirit yatay filtre besleme çamur pompalarının aşınma parçalarının yaklaşık ayda bir kere aşınmadan kaynaklı değişime sebep olması bir çözüm arayışına girilmesine sebep olmuştur. Yüksek yedek parça maliyeti, işçilik maliyeti ve düzenli programların aksamasının önüne geçmek adına farklı tipte ve malzeme yapısında astarlar denenmiş fakat istenilen hedefe ulaşılamamıştır. Son olarak aşınmış pompa astarları seramik katkılı epoksi ile kaplanmış, astar ömürlerinde 6 kata varan artış sağlanmış, sarf malzeme ve işçilik maliyetlerinde yılda 131.474,83 € kar elde edilmiştir. |
| 2024 – 75 | |
| PROJE ADI | |
| Robot Hatlarında Aparat Kaynaklı Duruşların Azaltılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Döktaş Dökümcülük | |
| Robot hatlarında aparat (fikstür) kaynaklı duruşların yaşanmasıdır. Robotik hatlarda fikstür (inch)değişimleri sırasında operatör kaynaklı zamanla aparatların zarar görmesi aşınması kaynaklı ve fikstür içlerine talaş ve bor yağ karışması mekanik sistemin arızalanmasına ve aşınmasına sebep olmaktadır. Bu durum da aparat kaynaklı duruşların artmasına sebep olmaktadır. Bu hataların engellenmesi için ayar sırasında sök tak yapılan parçaların tasarımları değiştirilmiş ve 2023 yılında %4,38 olan aparat arıza kaynaklı duruşlar 2024 yılında %1,32 seviyelerine indirilmiştir. |
| 2024 – 136 | |
| PROJE ADI | |
| 1Disk Hattında Küçük Duruş Oranın Azaltılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Maxion Jantaş Jant Sanayi | |
| 1 Disk performans oranını arttırmak ve yürütme bantlarında yaşanan sorunları önlemek amaçlanmıştır. Mevcut durum analizi gerçekleştirildikten sonra küçük duruşa sebebiyet veren durumlar için kök neden ve pareto analizi çalışılmıştır Bu kapsamda belirlenen aksiyonların ekip üyeleri tarafından takibi yapılmıştır. Proje kapsamında 13 önce-sonra Kaizen çalışması yapılmıştır. Küçük duruş eğitimleri verilip çetele tutularak kontroller yapılmaktadır.Proje sonucunda performans oranı %20,37’ten %16,75 seviyesine iyileşmiştir. Yıllık kazanç 24,5K€ olarak hesaplanmıştır. |
| 2024 – 145 | |
| PROJE ADI | |
| 6.Disk Hattında Küçük Duruş Oranın Azaltılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Maxion Jantaş Jant Sanayi | |
| 6Disk hattındaki küçük duruşlar sebebiyle yaşanan performans kayıplarının minimize edilmesi, doruk sistemine girişlerin doğru yapılması ve üretim adetlerinin arttırılması amaçlanmıştır. Mevcut durum analizi gerçekleştirildikten sonra küçük duruşa sebebiyet veren durumlar için kök neden ve pareto analizi çalışılmıştır Bu kapsamda belirlenen aksiyonların ekip üyeleri tarafından takibi yapılmıştır Yapılan iyileştirmeler sonucunda performans kaybı oranı %29,04’ten %7,27 seviyesine düşmüştür. Yıllık kazanç 101K€ olarak hesaplanmıştır. |
| 2024 – 113 | |
| PROJE ADI | |
| Debriyaj Diski Montaj Hattında Hat Dengeleme Çalışması ile Birim Maliyet Kazancı | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Dönmez Debriyaj | |
| Debriyaj setlerimizin içerisinde disk, baskı ve rulman bulunmaktadır. Disk alt komponenti ortalama 21 alt parçanın montajından oluşmaktadır. Çevrim süreleri oldukça uzun olan disk montaj operasyonunda çevrim sürelerini iyileştirmek ve iş yükü dengesizliğini gidermek amacıyla hat dengeleme projesi yapılmıştır. Mevcut durumda uzun çevrim süreleri ve dengesiz iş yükü, üretim verimliliğini olumsuz etkilemekteydi. Yapılan analizler sonucu, en çok üretilen diskler belirlenmiş ve bu ürünler için hat dengeleme çalışması uygulanmıştır. Sonuçta, disk montaj çevrim süresi %38 oranında iyileştirilmiştir. Ayrıca, standartlaştırma çalışmaları ve görsel destekli talimatlar hazırlanarak operatör hatalarının önüne geçilmiştir. |
| 2024 – 242 | |
| PROJE ADI | |
| Piston Doldurmama Iskartasının İyileştirilmesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Parsan Makina Parçaları | |
| Parsan Dilovası dövme üretim tesisinde üretilen pistonların etek bölgesinde yaşanılan kalite problemi ‘Etek Doldurmama’ aylık ve yıllık analizlerde en yüksek ıskarta tipi durumuna gelmiştir. 2023 yılında 41.992 adet etek doldurmama kaynaklı ıskarta verilmiştir. Bu sebeple ıskartanın kök sebepleri için analiz çalışmaları başlatılmıştır. Pistonların üretildiği dövme presinde, kalıp üretimi, kalıp kontrol ve kalite kontrol proseslerinde 8 Adımlı problem çözme teknikleri örnek alınarak iyileştirme çalışmaları yapılmıştır. Preste yaşanılan mekanik ve elektronik arızalar, üretilen kalıpların ölçü standartlarının oluşturulması ve bu ölçülerin kontrolleri, üretilen parçaların kalite kontrolü esnasında mastar kontrollerinin standartlaştırılması gibi ana konuların üzerinden çalışmalar başlatılmıştır. 2024 Haziran ayı itibariyle 16.234 adet/yıl düşürülen piston doldurmama ıskartası en yüksekli ıskarta tipi durumundan çıkmıştır. |
| 2024 – 175 | |
| PROJE ADI | |
| Kontrol ve Depo Adresleme Süreçlerinde Karar Destek Sistemlerindeki İyileştirme Çalışmaları | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Yeşim Grup – Almaxtex Tekstil | |
| Dijital yol haritası kapsamında yapılan sistem tasarımı çalışmaları, stok devir hızının iyileştirilmesi, gereksiz stok oluşumunun engellenmesi, beklemelerin azaltılması ve depolama ile kontrol süreçlerinde Dashboard ekranlarıyla izlenebilirliğin sağlanması ile anormalliklerin tespitini kolaylaştırması gibi önemli kazanımlar sağlamıştır. Proje çıktıları arasında, ara transfer alanında %65’lik bir alan kazanımı elde edilmesi, otomatik adresleme sistemi ile yıllık ortalama 1170 saatlik arama ve bulma kayıplarının azaltılması yer almaktadır. İzlenebilirliğin sağlanmasıyla, ortalama 3009 saatlik bekleme kayıplarının azaltılması ve kapasite kullanımının iyileştirilmesiyle 1.130.025 TL’lik kazanç sağlanmıştır. Ayrıca, PUKÖ döngüsü yaklaşımıyla gerçekleştirilen iyileştirmeler sistematik bir bakış açısıyla yürütülmüş olup, farklı bölümler arasındaki iş birliğini güçlendirmiştir. |
| 2024 – 117 | |
| PROJE ADI | |
| Litum Üretim Verimlilik Arttırma Çalışması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Litum Bilgi Teknolojileri | |
| LİTUM’a ait cihazların çalışabilmesi adına elektronik devre kartlarına yüklenecek olan FW (firmware) ve PRM (parametre) üretim montajı esnasında FW yükleme istasyonu içerisinde fazla zaman kaybedilmektedir. İlgili istasyonun çalışma mantığı, LİTUM cihazı bir aparatla (cihazdan cihaza göre aparatlar değişmektedir) bilgisayara bağlanmaktadır. Sonra LİTUM LPS (Litum Product System) uygulamasının yardımıyla cihaza yüklenecek olan FW ve PRM (özellikleri) cihaza aktarılır. Tek tek gerçekleştirilen bunca işlem sebebiyle, montaj aşamasının en fazla süre kaybettiren istasyondur. Bu problemi çözebilmek adına, birden fazla cihaza aynı anda FW ile PRM atabilmek amacıyla faraday kafesi yönteminden yararlanılmış ve FW compile mobil uygulaması kurgulanmıştır. |
| 2024 – 234 | |
| PROJE ADI | |
| Volvo Paketleme Makinesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Norm Coating | |
| Üretim kapasitesini günlük 30.000 üründen 135.000 ürüne çıkararak büyük bir verimlilik artışı sağlamıştır. Kompakt tasarımı sayesinde yer tasarrufu sağlarken operatörlerin el ile kutu yapma zorunluluğunu ortadan kaldırarak iş gücü verimliliğini artırmıştır. Tasarlanan bu makine, ayıklama makinesi çıkışına entegre edilerek ergonomiyi iyileştirmiş ve iş güvenliğini artırmıştır. Üç eski ayıklama makinesinin yerine geçen bu inovatif sistem, günlük üretim kapasitesini 1.250.000 adede çıkararak sektörde rekabet avantajı sağlamış ve iş gücü maliyetlerini düşürmüştür. |
| 2024 – 70 | |
| PROJE ADI | |
| KD 2084 Kesici Plaket Uç Takım Tüketimi İyileştirme Projesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Döktaş Dökümcülük | |
| 2023 yılında takım tüketimini inceleyerek kesici uç paretosunu çıkarttık. Maliyetlerine baktığımızda seçmiş olduğumuz kesici ucun KPI ’ımızı olumsuz yönde etkileyen en yüksek maliyetli uç olduğunu metodolojik yöntemlerle tespit ettik. Kök neden ve balık kılçığı analiz çalışmalarımızı yaparak, tespit edilen kesici ucun ömrüne en fazla etki eden iş parçamızın şanzıman parçaları olduğunu belirledik. ‘’Bu bulgular ışığında, alternatif kesici uçları aynı ürün ve tezgâhta kesme şartlarını eşit tutarak, performanslarını değerlendirdik. Daha uzun ömürlü uçlarla üretim sürecine devam ettik. Böylece, aşırı tüketimi engelleyerek önemli maliyet avantajlarını tüm iş parçaları üzerinde yaygınlaştırma yaparak sağladık. Kesici takım tüketimini optimize ettik |
| 2024 – 101 | |
| PROJE ADI | |
| Max 29 Makinesinde OEE ve Hız Arttırımı | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Metyx Composıtes-Telateks | |
| Max 29 makinesinde, düşük hız (150 m/s) ve OEE (%46) sorunlarını çözmek için kapsamlı bir iyileştirme projesi uygulanmıştır. Mevcut durum analizi ve kök neden araştırmasıyla, ip kopmaları ve mekanik aksaklıklar tespit edilmiştir. Çözüm olarak; iplik kopmasını önleyen aparatlar, tarak eşitleme, dikiş kafası ve çözgü arabası iyileştirmeleri yapılmıştır. Operatör müdahalelerini hızlandırmak için platformlar eklenmiş, eğitimler Dojo alanında verilmiştir. SMED çalışmalarıyla çözgü değişim süreleri optimize edilmiştir. Makine hızı 300 m/s, OEE %62 seviyesine çıkarılmış, yıllık üretim %114 artarak 7.641 tona ulaşmıştır. 7.940 € maliyetle 23.388 € yıllık kazanç sağlanmış, süreçler standartlaştırılıp yaygınlaştırılmıştır. |
| 2024 – 85 | |
| PROJE ADI | |
| Kauçuk Profil Ekstrüzyon Üretimi İçin Modüler Kalıp Tasarım Projesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Tan Kauçuk | |
| Kauçuk profil üretiminin ekstrüzyon prosesinde, hamurun ve metal sacların doğru yerleştirilip şekil alabilmesi için kılavuzlu kalıplar kullanılmaktadır. Üretim sırasında metal sacların kılavuzlara temas ettiği kısımlarda aşınma olmaktadır. Bu aşınmalardan kaynaklı problemlerin önüne geçebilmek amacıyla kalıplara periyodik olarak bakım yapılmaktadır. Bu proje, hem yıllık olarak ihtiyaç duyulan bakım sayısını azaltmak, hem de bakım sırasında oluşan maliyet ve zamandan tasarruf etmek adına yapılmıştır. Kalıp kılavuzlarının modüler hale getirilmesi ile periyodik bakım sırasında bütün kalıbın yerine kılavuz değiştirilmiş, zaman ve maliyetten kazanç sağlanmıştır. Ayrıca kılavuz kısmında kullanılan materyalin dayanımı daha yüksek bir metal olarak seçilmesi, yıllık bakım sayısının azaltılabilmesine vesile olmuştur. |
| 2024 – 33 | |
| PROJE ADI | |
| Asma ve Daldırma Çerçevelerinde Kapasite Artışı | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Koluman Otomotiv | |
| Müşteri taleplerine daha hızlı ve etkin yanıt verme kapasitemizi artırmış bulunuyoruz. Üretim hattımız, yalın üretim prensipleri doğrultusunda yeniden yapılandırılmış olup, çerçeve sayısı 4’adetten 8′ adete çıkarılmıştır. 64 derecelik yeni dizilim sayesinde üretim kapasitemiz %100 oranında artarak birim zamandaki üretim iki katına çıkmıştır. Ayrıca, çevresel üretim performansında da kayda değer gelişmeler sağlanmıştır. Yeni tasarım ile enerji tüketimi, CO2 emisyonları ve kimyasal madde kullanımı %50 oranında azaltılmıştır. Bu iyileştirme, çevre dostu üretim sistemimizin geliştirilmesine ve işletme maliyetlerinin düşürülmesine önemli katkılar sunmuştur. |
| 2024 – 54 | |
| PROJE ADI | |
| C1 Montaj Alanı İyileştirme Çalışması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Doğu İklimlendirme | |
| 2024 yılı müşteri taleplerimizin artmasıyla beraber mevcut C1 montaj alanının yetersiz olduğunu ve üretim esnasındaki duruşlar nedeniyle üretkenliğin düştüğünü tespit ettik. Yatay olarak kullanılan stok alanını dikey kullanmak için malzeme arabaları tasarladık. Ürün tipine göre üretim sistemi belirleyerek yeniden yerleşim yaptık. Ayrıca, duruş sebeplerini ve sürelerini kaydederek kök neden analizi yaptık. Analiz sonucunda, depo-üretim arası teslim & tesellüm sistemini kurduk ve kontrol mekanizmalarımızı güçlendirdik. Bu çalışmalar ile toplam stok alanının %7’sini montaj alanına kazandırdık ve duruş oranını %10 azaltarak üretim kapasitemizi artırdık. Ayrıca, montaj alanının daha düzenli olmasını ve duruşların azalması ile çalışan memnuniyetini sağladık. |
| 2024 – 183 | |
| PROJE ADI | |
| Askı Kancası İyileştirme Projesi | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Döktaş Dökümcülük – Orhangazi | |
| İşletmemizde motor bloklarının üretiminin artmasıyla yatırım planına alınan ve devreye giren yeni kabinli askılı tip temizleme makinasının parça askılarında kısa sürede aşınma, kırılma, kopma meydana geliyordu. Bu durum yaşandığında üretim proseslerinde verimsizlikler ve duruşlar yaşanıyor aynı zamanda askı maliyetlerinde artışlar söz konusuydu. Bu problemleri gidermek için 8 adımlı A3 metodunu kullanarak balık kılçığı ve neden- neden analiziyle problemin kaynağının askı tasarımı ve askı malzemesi olduğu tespit edildi. Yeni askı tasarımı yapılarak askı ömrü arttırıldı; sonuç olarak verimsizlik, maliyet artışı ve iş kazası gibi riskler önlenmiş oldu ve operasyonel verimlilik artışı sağlandı. |
| 2024 – 333 | |
| PROJE ADI | |
| Boru İmalat Atölyesi Tek Akış Hattı | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Sedef Gemi | |
| Alan ve kapasite bakımından sektörün öncüsü, askeri ve ticari gemi inşa projeleri yapan Sedef Tersanesi’nde sürekli iyileştirme düşünce felsefesi benimsenmiştir. Gemi inşa aşamalarının önemli adımlarından biri olan boru imalatı aşamasında sektörel kabul olan “kitlesel üretim”den uzaklaşılarak bir ilk olan “boru imalat tek parça akış hattı” oluşturulmuştur. Prosesler arası transferler vinç yerine imalat arabalarıyla yapılarak 1 boru imalatı için 8 kez taşınma işlemi ortadan kaldırılmış ve yönetilebilir stoklarla beraber verimlilik artışı, enerji tasarrufu, alanlarının verimli kullanımı, kalite artışı ve ergonomik faydalar sağlanmıştır. Projemizde hali hazırda üç adet patent ve dört adet AR-GE proje başvurusu yapılmıştır. |
| 2024 – 190 | |
| PROJE ADI | |
| Basma Preslerinde Disk Çıkartma Pompası Kaynaklı Duruş Sürelerinin Azaltılması | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Jantsa Jant | |
| Preslerdeki çıkartıcı pompaların, kullanımı ve yaşanan arıza kayıplarına istinaden sürekli iyileştirme projesi başlatılmıştır. Proje sürecince çıkartıcı pompalarda manuel kullanım ve ortak kullanımlara bağlı olarak kök neden analizleri gerçekleştirildi. Kök neden analizlerine karşın, Pompa kullanımlarının standartlaştırılması ve sorumlu ataması, Ürün değişkenliklerinde set-up sonrası yağ basınç ayarının yapılması, Çıkartıcı pompada kullanılan bağlantı elemanlarının farklılık göstermesi kaynaklı oluşan yağ kaçaklı için bağlantı elemanlarının standart hale getirilmesi sağlanıldı. Proje sonunda en büyük aksiyon iyileştirmesi ise Disk çıkartıcı ünitesinin kendi mekanik yapısına çıkartıcı eklenerek mobil çıkartıcı kullanımı ortadan kaldırılması olmuştur. Böylelikle, standardizasyon ve tasarımsal iyileştirmeler ile üretim disk imalatında da 80 adet/vardiyada fazla üretim sağlanmıştır. |
| 2024 – 342 | |
| PROJE ADI | |
| Stratejik Duruş Planlaması ile Konsantre Üretiminde Maliyet Verimliliği | |
| PROJE KATEGORİSİ | |
| Üretim Verimliliği / Kobetsu Kaizen | |
| FİRMA | |
| Esan Eczacıbaşı | |
| Balya Flotasyon Tesisinde enerji tüketimini azaltmak ve maliyet verimliliğini sağlamak için stratejik duruş planlaması uygulandı. Planlı bakım-onarım faaliyetleri düzenli hale getirilerek üretim sürekliliği sağlandı. Bu uygulama sayesinde enerji birim maliyetinde %20,7 oranında düşüş elde edilirken, elektrik tüketimi optimize edildi ve operasyonel verimlilik artırıldı. |