► Projeler 2019

Döküm kafes parçalarında gerilim giderme operasyon süresinin 9,5 saat süren bir operasyon olması hem operasyon maliyetlerinin artmasına hem de müşteriye teslim zamanının uzamasına sebep olmaktaydı. Malzemenin içyapısında, müşteri beklentisi aynı şekilde kalması hedeflenerek bu operasyonun kaldırılması amaçlanmıştır.

Gerilim giderme operasyonun kaldırılması için yapılan çalışmada; gerilim giderilmiş ve giderilmemiş parçalar Finlandiya’da Stresstech Oy firması tarafından PRISM yöntemi ile parçaların kalıntı gerilim derinlikleri ölçüldü.

Gerilim giderme sonrasında mikro yapısal özelliklerde perlit oranının az oranda azaldığı, grafit lamellerinin uzadığı görülmüştür. Yapılan testlerde dökümlerin sadece yüzeylerinde kalıntı gerilim oluştuğu ve gerilim giderme operasyonu sonrasında olumsuz soğuma koşulları sebebi ile yüzeyde tekrar gerilim oluştuğu tespit edilmiştir. Kontrollü bir şekilde gerilim giderme operasyonu yapılmadan imalatı yapılan ürünlerde herhangi bir probleme rastlanmamıştır.

Laminasyon üretim faaliyetinde Keçe, primer maddesinin profil yüzeyi ile temasını sağlayan önemli bir etkendir. Keçe hazırlama işleminin uzun sürmesi nedeni ile Kobetsu Kaizen projemiz başlatılmıştır. Yapılan 5N 1K analizi sonucunda, manuel olarak gerçekleştirilen keçe hazırlama işlemi için basit ama etkili bir cihaz yapılmasına karar verilmiştir.

Aksiyonlar planlanmış ve hayata geçirilmiştir.

Yapılan değerlendirme ve doğrulama sonucunda;

– Keçe kesimi için 32 dakika olan işçilik süresi %89 oranında azalarak 3,5 dakikaya indirilmiştir.
– Parça kesiminde kullanılan bıçak sayısında tasarruf sağlanmıştır.
– Keçe kesim işlemi daha ergonomik hale getirilmiştir.

“Tavlama Makinesi Karbon-Fırça Alev Alma Problem Çözümü” ilgili tavlama makinesindeki elektrik iletim (1200Amper) elemanları olan, karbon fırçaların üretim esnasında alev alma probleminden doğdu.

Proje başlangıcında, son bir yıl içerisindeki arıza sayısı 15 adet, proje bitiminde yakalanan başarı “0 Hata” (Son 12 ay). Arıza maliyeti, 1800€/arıza.

Proje; özellikle, yapılan Fenomen Analizi (5-Why) ve analitik işlemler ile öne çıkıyor. Proje ekibi Beyaz-Mavi yaka üretim ve yardımcı tesisler bölümlerinden olmak üzere 8 kişiden oluşmaktadır.

Problem bildirimi, günlük rutin saha toplantılarından gerçekleşti. (Saha Toplantı Katılımcıları: Takım liderleri ve operatörler)

Projenin amacı, hedeflenen tarih içerisinde sorunu “kökünden kurutmak”

Proje başlangıcında fabrikamıza ait değer akış haritalaması yapıldı. Yüzey işlem- Tel Çekme ve Tel Çekme – Soğuk şekillendirme arasında hammadde fazlalığı ortaya çıktı. Ara stoklardaki düzensizlik, aranan hammaddenin bulunamaması ve hammadde fazlalığının olduğu bir yerde malzeme beklemenin yaşanması da bu konu hakkında bir çalışma yapmamız gerektiğini ortaya çıkardı.

Mevcut durumda 1.409 dakika olan malzeme bekleme süresi 100 dakika olarak hedeflenmiş ve proje ekibi kurulmuştur. Analiz aşamasında yaşanan sorunları üretimle canlı şekilde yaşayarak önlem alındı. 2018 de hedef 100 dakika iken 97 dakika seviyesine düşürülmüştür. Yıllık net kazancın 31.421 € olarak hesaplanmıştır. Tel çekme-Soğuk Şekillendirme arası yapılan bu çalışma Yüzey İşlem – Soğuk Şekillendirme arasına yaygınlaştırılmıştır.

Montaj bölümünde bulunan burç çakma tezgahlarında makas gözlerine hidrolik presler yardımıyla burç çakılmaktadır. Devamında, bir başka proses olan ön yükleme tezgâhında makaslar istenilen kavise getirilip bazı özellikleri test edilmektedir. Numune üretim sürecinde, ön yükleme sonrası istenilen değerler sağlanamadığı zaman makaslar burçlar ile birlikte hurda edilmekteydi. 2017 yılı verileriyle yapılan analizler sonucu bozulan komponentlerin maliyet oranında %57 ile ilk sırada burçların yer aldığı ve aylık ortalama 233 adet burcun hurda edildiği tespit edilmiştir.

Yapılan Kaizen çalışmasında tasarlanan aparat ile, burçların zarar görmeden demonte edilmeleri sağlandı. Çalışma sonucunda hurda edilen burç sayısı aylık ortalama 233 adetten 10 adede düşürülerek %96 azaltıldı.

Acro Tk firması olarak ’Ölçemediğimiz hiçbir şeyi iyileştiremeyiz’’ felsefesi ile yola çıkarak kullandığımız enerji miktarını tüm makine ve ekipmanlarımızda online takip sistemini kurarak analiz ettik.

Fabrikamızda en fazla elektrik tüketiminin Basınçlı Hava üretimi için gerçekleştiğini gördük.

Kök Neden analizi sonucu kompresör veriminin düşük olduğunu, basıncın gereğinden yüksek üretildiğini, hatlarda yaşanan kaçakların olduğu gördük.

Yaptığımız iyileştirmeler ile basınçlı hava için kullanılan enerjiden %68 oranında bir kazanç sağladık.

2017 Yılı birim jant başına düşen elektrik enerjisi tüketim değerlerini bir yıl içerisinde %13’lük bir iyileştirme hedeflenerek, tüm fabrika genelinde spesifik elektrik tüketimlerinin düşürülmesi hedeflenmiştir. Yalın 6 Sigma Yeşil Kuşak projesi olarak çalışılmıştır.

Alınan aksiyonlardan sonra iyileşmeler Ocak 2018 itibariyle görülmeye başlanmıştır. Tesiste günlük kontrol kayıt listesi tutularak performanstaki anlık değişimler incelenerek trend analizleri yapılmaktadır. Yapılan iyileştirmelerden sonra hedefe ulaşarak sürdürülebilir hale getirilmiştir.

2017 Yılı birim jant başına düşen elektrik enerjisi tüketimleri 18,4 kwh/jant olarak gerçekleşmiştir. Deney tasarım çalışmaları ile optimizasyon çalışmaları gerçekleştirilmiştir.

Ambara teslim edilen spesifik elektrik tüketimini bir yıl içerisinde 18,4 kWh/amb.adet ‘ten %13’lük bir iyileştirme yaparak 16,00 kWh/amb.adet ‘in altına düşürülmüştür. 9 ayda yaklaşık 208.000/€ tasarruf sağlanmıştır.

Conta üretimi için harcanan enerji tüketimi bize kaizen yapma potansiyeli olan noktaları göstermiştir. 3 kişilik Kobetsu Kaizen ekibi oluşturulmuştur. Kayıpların analizi yapılmış ve bu analizler doğrultusunda “Natural granül ile boya karışım” aşamasında harcanan enerjiden tasarruf sağlanabileceği tespit edilmiştir. Yapılan araştırmalar sonucunda da “granülün tedarikçi firmadan boya karışımlı olarak temin edilmesi” kararı verilmiştir.

Aksiyonlar planlanmış ve hayata geçirilmiştir.

Yapılan değerlendirme ve doğrulamalara göre;

– 16 adet emici blower, 2 adet ana blower ve 5 adet mikser blower kullanım dışı bırakılarak yıllık 185.040 kW elektrik tasarrufu sağlanmıştır.
– Ayrıca; gri ve siyah boya alım miktarları azaltılmıştır.

PVC film üretiminde kullanılan Kalender Makinasının arıza paretosu incelendiğinde Silindir kaynaklı arıza duruşlarının paretonun 2. Sırasında olduğu görüldü. Bu konu ile ilgili takım çalışması başlatıldı.

Kalender makinasında bulunan büyük silindirler birbirlerine çok yakın bir şekilde, aynı yönde ve birbirlerinden 10% hız farkı olacak şekilde dönmektedir. Bu hız farkı sebebi ile silindirler birbirlerini sürüklemeye başlamaktadır.

Takım aksiyonları ile sürüklenen silindirde ortaya çıkan fazla enerjinin, diğer silindire aktarılarak enerji kazanımı ve arıza kaynaklı duruş sürelerinin azaltılması hedeflenmiştir.

Sonuç olarak yapılan çalışmalar sonucu silindir kaynaklı arıza duruş süresi 0’a indirilmiş ve 9 kw/h lik bir elektrik enerjisi tüketimi azaltılması sağlanmıştır.

2017 yılı CNC hattı %0,63’lük yeniden işleme oranı ile kurumsal şirket hedefinin üstünde kalmıştır. Ürün grubu bazlı pareto analizi sonucunda, ITE Torque Plate üzerinde çalışma yapılmasına karar verilmiştir. ITE Torque Plate hata türüne göre incelendiğinde yeniden işlemenin %90’lık bölümünün yüzey tırlama problemi kaynaklı olduğu görülmüştür.

Yeniden işleme sonucu doğuran 8 unsur, kök neden analizi yapılarak tespit edilmiştir. Önceliklendirme matrisi sonucu elde edilen skorlara göre kök nedenlerin çözüm önerileri sırasıyla denenmiştir.

Parça aparata bağlandığında flanş yüzeyi kısmında dayama bulunmamaktadır. Parça tek bağlamada işlenmekte ve bu yüzey bağlama esnasında arkada kalmaktadır. Dayama eklenebilmesi için işlemesinin 2 bağlamada yapılması düşünülmüştür. Yapılan denemeler olumlu sonuç vermiştir. Kaizen sonuçlarının 3 aylık takibiyle %0,63 olan CNC hattı yeniden işleme oranı %0,49 değerine gerilediği gözlenmiştir.

Yapılan risk analizlerine ve tamir datalarına göre, kablo ağı üretimi prosesleri içerisinde hataya en açık prosesin “konnektörlere kontak takma” prosesi olduğu sonucuna varılmıştır. Hatanın kök nedeni incelendiğinde, karmaşık bir kablo numarasının ve konnektör üzerindeki çok küçük bir konnektör yuva numarasının eşleştirilmesinin manuel bir proses olduğu ve manuel proseslerin hataya açık olduğu görülmüştür. Çözüm için prosesteki manual kontrollerin daha otomatik hale getirilmesi üzerine çalışılmış ve “Işık Destekli Kontak Takma Cihazı” geliştirilmiştir. Artık operatör, prosesi aşağıdaki adımları takip ederek gerçekleştirmektedir:

1. Konnektörün cihaza takılması
2. Kablo’ya atanan barkodun okutulması
3. Konnektörde ilgili yuvada ışık yanması
4. Kablonun ucundaki kontağın konnektöre takılması

Masa örtüsü üretiminde geri dönüştürülemeyen fireler incelenmiş ve bunların büyük çoğunluğunun Baskı makinasında oluşan renkli fireler olduğu görülmüştür. Bu konu ile ilgili QCC takımı kurulmuştur.

Baskı işleminde; baskıya ilk başlanılan durum ile baskı yapılacak desenin tam olarak oluştuğu durum arasındaki fireye baskı başlangıç firesi adı verilir. Bu firelerin tekrar kullanılması için çalışmalar yapılmış ve bu firenin tekrar tekrar kullanılabilecek hale gelmesi sağlanmıştır.

Sonuç olarak yapılan iyileştirmeler ile baskı makinasında ortaya çıkan renkli fire 83% oranında azaltılmıştır. Ayrıca bu firelerin azaltılması sonucu makine OEE değeri 2,5% oranında arttırılmıştır.

2018 yılına girerken yaptığımız ergonomi anketi sonucu en çok ergonomik şikayetin manuel dolum hattında çalışan arkadaşlarımızdan geldiğini gördük. Hattaki ergonomik risk analizlerinden sonra da en büyük sıkıntının ağır yük kaldırma ve belden dönerek malzeme almalardan ötürü bel ve kol ağırlıklı ergonomik uygunsuzluklar olduğunu tespit ettik.

Hattaki ergonomik uygunsuzluk puanlarını %50 düşürmek üzere başladığımız projede tüm işlem basamakları incelendi, uygunsuzluklara sebep olan noktalar belirlendi. Tüm uygunsuzluklar için aksiyonlar operatörlerin de katılımı ile çözüme bağlandı.

Bu problemlerin çözülmesinden sonra ergonomik uygunsuzluk puanları %57 düşürülürken, manuel işçilik ile çalışan hatta gün içi oluşan yorgunlukların ve ağrıların azaltılmasına paralel olarak da hattın verimliliğinde %10’luk artış gözlemlendi.

Firmamız üretim aşamalarına dahil olan dış gövde saclarının birleştirilmesi prosesi incelenmiştir. Bu birleştirme sonucu dış gövdenin birleşme köşelerinde tasarım kaynaklı boşluklar kalmaktadır. Bu boşluklardan poliüretan (PU) enjekte edilmesi sırasında dışarı taşma olmaması için dolap içerisindeki tüm köşelere bant ile maskele yapılmaktaydı. Bu bant ile maskeleme işleri çalışan operatörün dolap içerisine eğilerek büyük açıklıklara önce macunun yapıştırılması ve sonrasında da üzerini bant ile kapatması şeklinde ilerlemekteydi. Bu proses DF hattındaki en ergonomik olmayan ve ISG açısından risk taşıyan proses olduğu için projeyi başlatma ihtiyacımızı doğurdu.

Yapılan yatırımla birlikte ISG açısından risk taşıyan bu proses için risk değerleri ciddi oranda azaltılmış oldu.

Fabrika bünyesinde akış tipi üretime geçmek için çizilen değer akış haritasında tespit edilen darboğazlardan birinin de pres tezgahı olduğu görülmüştür. Mevcut durumda ortalama 38 dakika olan setup süresini 10 dakikanın altına düşürmek üzere proje ekibi kurulmuştur.

Mevcut durum analizi yapılırken videolar çekilip, detaylı kombinasyon tabloları oluşturulmuştur. İş elemanları gözlendikten sonra iç setuplar dış setupa kaydırılmış, iç setuptakiler öncelikli olacak şekilde operasyonlar tek tek incelenerek ECRS analizi uygulanmıştır ve setup süresi 9 dakikaya düşürülmüştür.

Yapılan iyileştirme sonucu kazanç 89.000 TL/yıl’dır. Fabrika bünyesinde diğer benzer tezgah ve kalıplarda da yaygınlaştırma çalışması başlatılmıştır.

Alçak Basınç Döküm Tezgahları’ nda OEE kaybına neden olan Kalıp Ön Isıtma Duruşu ve Kalıp Bekleme duruşlarını azaltmak hedeftir. Kalıp Ön ISıtma Duruşu ortalama dakika değerini %15, Kalıp Bekleme Duruşu ortalama dakika değerini %30 iyileştirmek hedeflenmiştir. Yalın 6 Sigma Yeşil Kuşak projesidir.

Proje kapsamında bu duruşların mevsimsel etkileri de göz önüne alınarak geçmişe dönük 1 yıllık trend istatistiği oluşturulmuş, operatörlerin kalıp değişimleri sırasındaki adımları izlenmiş, ölçme sonuçları not edilmiş, video ile çekilip her bir adım analiz edilmiş ve raporlanmıştır. Ardından aksiyon planları oluşturulmuştur.

Bu proje ile hem duruş süreleri iyileştirilmiş hem de iş sürecinde standartlaşma sağlanmıştır. Kalıp Ön Isıtma ortalama dakika değerindeki %15 iyileşme hedefi %35 olarak, Kalıp Bekleme ortalama dakika değeri %30 iyileşme hedefi %52 gerçekleşerek hedef değerlerin çok üzerinde bir kazanç sağlanmıştır.

Firmamızda 2017 yılına ait duruşların %26’sını tip değişikliği duruşları oluşturmaktadır. Tip değişikliği duruşları kapasite duruşları içinde ikinci sırada yer almaktadır. Yıllık bazda ortalama tip değişikliği süresinin en uzun olduğu tezgah, 3065 MoriSeiki olarak tespit edilmiştir. Bu tezgahta üretimi gerçekleşen ITE Torque-Plate’den Axle-Housing’e tip değişikliği için SMED çalışması başlatılmıştır.

Başlatılan SMED çalışması kapsamında video analizi ile birlikte operasyon adımları ve süreleri çıkartılmıştır. Tespit edilen kayıplar ECSR analizi yapılarak önlenmiştir.

SMED çalışması sonrası 225 dk olan tip değişikliği süresi 60 dk’ya düşürülmüştür. Tip değişikliği esnasındaki yürümeler %27 oranında iyileştirilmiştir. Yıllık net kazanç 9.533 TL olarak hesaplanmıştır. SMED kültürünün yaygınlaştırılması ve bu kültürün devamı için eğitimler sürekli olarak tekrarlanmaktadır.

Sanem Plastik üretim hattında bulunan kalender makinasında OEE kayıplarının ağırlıklı olarak setup kaybı olduğu görülmüştür. Mevcut durumda 3 adam ile 47 dakika süren film geçirme setup süresinin 2 adam ile 5 dakikaya düşürülmesi hedeflenmiştir.

Manual işe olarak yapılan kılavuz ipini geçirme, ipi çekme ve 4. Silindirden gelen malzemenin sarılması işlemleri otomatik işe alınmıştır. Film geçiş yönleri belirlenmiş, gergi kontrol sistemi eklenmiştir.

Sonuç olarak yapılan iyileştirmeler ile kalender setup işlemi 2 adam ile 1 dakikaya indirilmiştir. Ayrıca kılavuz ipini elle çekme işi yapılmadığından ergonomik iyileştirme sağlanmıştır.

İki adet kaynak makinasının malzeme beslemesi (yükleme/boşaltma işlemi) elleçleme robotu tarafından yapılmaktadır. Kaynak robotu, tahliye konveyörüne kaynak işlemi tamamlanmış pabuç parçasını uzun tarafından bırakmaktadır. Yemek ve ihtiyaç molalarında robot çalışmaya devam etmektedir. Konveyör bitişinde yer alan sensör konveyör dolduğunda robot ile haberleşmektedir. Sensörden giden “konveyör doldu” bilgisiyle robotun çalışması durmaktadır.

Tahliye konveyörü 7 adet pabuç kapasitelidir. Bu nedenle robot kısa sürede konveyör kapasitesi kaynaklı duruşa geçmektedir. Yemek ve çay molalarında duruş yaşanmaktadır. Çözüm olarak parçanın robot tarafından konveyöre koyulma yönü değiştirilmiştir. Bu sayede konveyör kapasitesi 17 parçaya arttırılmıştır. Çay ve yemek molalarında gerçekleşen konveyör kaynaklı duruşlar %48 azaltılmıştır.

Cap parçası işlendiği tezgahtan, Axle Housing parçasının işlendiği tezgaha taşınmaktadır. Burada bu iki ürün montajlanarak nihai ürün elde edilmektedir. İki ürün arasında çekme sistemi (kanban) uygulanmaktadır. Cap parçasının işlendiği tezgahın ikinci gözüne çevrim zamanı farklı bir ürün aparatı koymak kanban hesaplarını bozmaktadır ve takibini zorlaştırmaktadır. Bu nedenle Cap parçasının işlendiği tezgah tek göz olarak kullanılmaktadır.

Mevcut Axle Housing hidrolik aparatında Cap parçasının işlenebileceği öngörülmüştür. Aparat eklentisiyle Cap ile Axle Housing parçaları aynı tezgahta ve aynı aparat üzerinde üretilebilir duruma gelmiştir. Uygulama sonucunda yerinde üretim sağlanmıştır. Cap parçası için ayrılan süpermarket alanı boşa çıkartılmıştır ve taşıma kayıpları ortadan kaldırılmıştır. Cap işlemek için kullanılan tezgahta oluşan 12.068 dk tek aparat duruşunun önüne geçilmiştir. Bu tezgahın kapasite kullanımı %9,6 artmıştır.

Kablo demetinin yatay bir üretim masasında, teknik resime göre rotalanması sırasında müşteri gereklilikleri nedeniyle bazı dalların teknik resimde verilen yatay ve dikey açılarda sabitlenmesi gerekmektedir. Yatay açılar, üretim masasında üretim sırasında kullanılan ürün (kablo demeti) çizimleri ile kolayca kontrol edilebilmektedir, ancak dikey açıların 3 boyutta kontrol edilmesi gerektiğinden, bu açıları sağlamak ve kontrol altında tutmak oldukça zordur ve mevcut durumda tamamen kişiye bağlı manuel bir prosestir.

Üretim sırasında ve bitmiş ürünün açı kontrol prosesleri sırasında net bir referans belirlemek ve prosesi operatörün yorumuna kapalı hale getirerek hatalı ürün riskini minimuma indirmek için “Kablo Dal Ayrımı Dikey Açı Ölçüm Aparatı” tasarlandı ve 3D printerda basıldı.

Projeye, boya üretim-ham madde ambarı arası gereksiz malzeme hareketliliğine bağlı yaşanan gecikmeleri ve bunun sonucu üretimde yaşanan verimsizlikleri ortadan kaldırmak amacıyla başlanmıştır.

Kaizen ekibi olarak yaptığımız mevcut durum analizinde, üretimin ihtiyaç duyduğu hammaddelerin fabrika sahasında bulunan 8 adet iç lojistik istasyonlarından hareketlerini ve kullanım miktarlarını belirledik. Söz konusu hammaddenin yaklaşık %72’sinin iç lojistik alanlarından karşılandığını ve %85 oranında 10 tonluk (10 palet) miktarlarda hareket gördüğünü tespit ettik. Bu ham maddenin, mal kabul sürecinin tamamlanmasının ardından ham madde ambarı yerine, tamamının üretim tesislerinde bulunan iç lojistik istasyonlarına taşınmasını sağladık.

Bu sayede; gereksiz malzeme hareketlerine bağlı gecikme-duruşların, işçilik, forklift hareketlerinin engellenmesi ve ham madde ambarında 9 paletlik alan kazanımı sağlandı.

Montaj hatlarında kullanılan Cloos marka kaynak makinelerimizin, kendi tel sürme sistemi ile arasında haberleşmeyi sağlayan özel kablo vardır. Kabloyu özel yapan içindeki farklı damar kesitleridir. Kablo damarlarında 4*2,5 kesitleri ile motor çalıştırılmakta, ekranlı 2*0,50 ile haberleşme ve 6*0,50 ile sinyalizasyon yapılmaktadır.

Bu kablolarda yaşanan haberleşme kopmaları nedeni ile, kabloların değişimi gerekmekte idi. Tekrar kabloların kırılma ve kopma risklerinin ortadan kaldırmak için kablo güzergah değişimi planladık.

Bu ihtiyaç nedeni ile Cloos firması ile irtibata geçtik. Set Başı 702,80€ teklif aldık. Üç montaj hattımızda toplam 24 adet set kablo ihtiyacı vardı. Bu kablo için fiyat inanılmaz yüksek geldi.

Kabloyu başka firmalardan tedarik edebilir mi diye, kablo firmaları ile irtibata geçtik. Birtaş firması örnek kablo talebinde bulundu. Örnek kabloyu inceledikten sonra, kabloyu üretebileceklerini bildirdi.

Kabloyu ürettirip, set olarak kendimiz hazırlamaya karar verdik. Birtaş kablo teklifi 18,233 TL/M idi. Günün kur fiyatına göre metresi 3,57€ yapmaktaydı. 15m kablo (3,57*15=53,55€) +27,5€ konnektör maliyetini eklediğimizde bir set maliyetimiz 81,05€ biz bunu 82€ kabul ettik. Set başı kazanç 702,80€-82=620,8€, toplam kazanç 24 set için620,8€*24=14899,2€ dur.

Sonuç itibari ile 14899€ kazanç elde edilmiş ve üretim sürekliliği için gerektiğinde bu kabloyu tedarik edebileceğimiz tedarikçi kazanılmıştır.

Fabrikamızda üretimi yapılan elektrotların tel ile örtü kısmının birleştirildiği makinelerin keçelerinde sürtünmeyi azaltmak için yağlama işlemleri yapılmaktadır. Bu yağlama işlemleri fırça ile manuel olarak yapıldığı için hem operatörün zaman kaybına hem de yoğun yağ birikmelerinden dolayı kir kaynaklarına neden olmaktaydı. Yağlama işlemi her çevrim (makine içine harman yükleme) başlangıcında yapılmaktadır. 7 adet makineden oluşan hattımızda günde 140 dk kayıp yaşamaktadır. Manuel yağlama işleminden yaşanan kayıpların önüne geçebilmek ve aynı zamanda kir kaynağını önlemek için yağlama işlemi nozzle yardımıyla gerçekleştirildi. Nozzle altına yapılan yağ toplama tavası ile kullanılan yağların geri dönüşümü sağlandı.

*9600₺/yıl yağ kazancı
32970₺/yıl işçilik kazancı

Makas gözlerinin kıvrıldığı Göz Kıvırma 2 tezgâhı ana gövde grubunda oluşan titreşim vb. problemlerden dolayı, üst limit ve emniyet switchini görmeme problemleri ile karşılaşılabiliyordu. Lama, switchleri geçip ana gövdeye çarpıyor, lamada kırılma veya yamulma meydana geliyordu. Lamanın gövdeye kaynaklı bağlama yöntemi ile bağlanmasından dolayı, arızanın giderilmesi için lama kaynak yerinden kopartılıyor, kaynak yerleri temizleniyor, yedeklenmiş yeni lama kaynatılıyordu. Yıllık ortalama 10,85 saat duruş yaşanmaktaydı.

Uygulanan Kaizen çalışması ile kaynaklı birleştirme yerine cıvatalı birleştirme yapılması sağlandı. Yıllık ortalama 10,85 saat arıza çözüm süresi, dolayısıyla üretim duruş süresi ortadan kaldırıldı.

Sanem Plastik fabrikasında günde ortalama 7 defa gofraj silindiri değişimi yapılmaktadır. Gofraj silindiri sehpadan vinç ile alınıp taşıma arabası yardımı ile makineye transfer edilmektedir. Gofraj silindirleri 350kg ağırlığında ve sehpa üzerinde yüksekte bulunduğundan vinç ile indirme ve taşıma arabası ile taşıma işlemi tek operatör tarafından yapılamamaktadır. Ayrıca bu işlem insan gücü gerektirdiğinden iş güvenliği açısından risk oluşturmaktadır.

Bu kaizende her gofraj silindiri için araba tasarlanmış ve bu arabaların iç içe girecek şekilde istiflenmesi sağlanıp hem setup süresi azaltılmış hem de silindirlerin kapladığı alandan tasarruf edilmiştir.

Yalın düşüncenin temellerinden biri olan “Müşteri gözüyle değere bakmak, israfları ortadan kaldırmak” ve misyonumuz olan “Yaşam alanları üretmek” felsefelerinden yola çıkarak; üretimde enerji tasarrufu sağlamak amaçlı bir iyileştirme yapılmıştır.

Orta ölçekli üretimin yapıldığı tesiste mola saatlerinde açık kalan aydınlatıcılar sebebiyle maliyet ve enerji kaybı oluşuyordu. Üretim tesisindeki tüm aydınlatıcılar için zaman rölesi sisteme dahil edilerek doğanın korunması için bir adım daha atılmış oldu. İyileştirmenin yapıldığı zamandan, bugüne kadar da ısıtıcı ekipmanlara da zaman rölesi takılarak iyileştirme yaygınlaştırıldı.

Hidrolik sistem, tezgahlarda parça sıkma esnasında ihtiyaç duyulan basıncı sağlamak için kullanılmaktadır. İstenilen değer 180 bar’dır. Tezgahda ki mevcut hidrolik sistem emniyet valfli sistemdir. Emniyet valfli sistem, istenilen basınç değerini sağlar ve bu basıncı korumak için sürekli hidrolik yağ pompalar. Hidrolik yağ pompalayan pompa tam yükte çalışır ve enerji tüketir. Hidrolik yağ sistem içerisinde sürekli dolaşım yapar. Bu da yağın ömrünü kısaltır. Sürekli dolaşım yapan yağ çabuk ısınır ve viskozitesi düşer. Yağ kaçakları artar.

Damper valfli sistem sadece sistem basıncı 180 bar’ın altına düştüğünde devreye girer ve istenilen basınç değerine ulaşıldığında devreden çıkar. Bu yüzden hidrolik yağ pompalayan pompa sürekli tam yükte çalışmaz. Enerji tasarrufu sağlanmış olur. Bu sistem evlerimizde kullandığımız inverter klima çalışma prensibine benzemektedir. Ayrıca sürekli dolaşım yapmayan hidrolik yağ ısınmaz. Bu yüzden kullanım ömrü artar. Viskozite düşmediği için yağ kaçakları oluşmaz.

Çalışma sonucunda yıllık 12.808 TL enerji kazancı sağlanmıştır. Yağın viskozitesi düşmediği için yağ kaçaklarının önüne geçilmiştir.

Gece yatarken televizyonu kumandasından kapatırız fakat fişini çekmeyiz. Bu yüzden elektrik tüketimimiz devam eder. Bir sonraki vardiyada iş emri bulunmayan tezgahların operatörler tarafından kapatılmaması sonucu enerji tüketimine devam etmesi, ev yaşantımızdaki bu duruma benzemektedir.

Enerji analizörü ile yapılan ölçümler sonucunda tezgah boşta iken sürücüler, hidrolik motor, soğutma yağı kliması ve anamil yağ motoru toplamda 3,7 kW enerji tüketmeye devam etmektedir. Bu katma değer sağlamayan bir enerji israfıdır.

Firmamız üretim takibini bir MES yazılımı olan Doruk Promanage ile sağlamaktadır. Bu kapsamda CNC makinaları üzerinde operatörlerin sicil numarası, iş emri gibi bilgilerin girişlerini yapabileceğiz Key PDT cihazları bulunmaktadır. İşi biten operatör bu cihazlar üzerinden iş emrini kapatıp, iş emri yok duruşunu girerek makinayı terk etmektedir.

Doruk ile görüşülerek operatör iş emri yok duruşu girdiğinde Key PDT cihazının dijital bir sinyal üretilmesi sağlanmıştır. Key PDT ile tezgah şalteri arasında bağlantı kurularak, operatör iş emri yok duruşu girdiğinde şalterin otomatik olarak kapatılması sağlanmıştır. Yıllık olarak 13.850 TL değerinde tasarruf sağlanmıştır.

Firmamız bünyesinde bulunan boyahane bölümünde yer alan brülör iki kademeliydi ve bu kademeler maksimum ve minimum olarak belirlenmekteydi. Brülör düşük devir veya yüksek devirde çalışsa dahi iki kademe olduğu için sürekli maksimum kademede çalışmaktaydı. Bu durum günümüzde kullanım alanları sürekli artan ve endüstriyel alanda oldukça önemli olan doğalgaz tüketimini ciddi oranda arttırmaktaydı.

Enerji tasarrufunda iyileştirme yapmak amacıyla gerçekleştirdiğimiz kaizen çalışmasında eski tip 2 kademeli brülör yerine, yeni tip lineer güç tüketimli brülör sistemine geçildi. Bu da gerektiği kadar enerji tüketimi yapabilmemize olanak sağlamış oldu.

Talaşlı imalat tezgahlarımızdan Göz Freze 1 ve Göz Freze 2 tezgahlarında kullandığımız sekizgen elmas uçlar kullanıldıktan sonra hurdaya atılıyordu. Aylık ortalama 576 adet uç harcanmaktaydı.

Uygulanan Kaizen çalışmasında, göz frezeden çıkan kullanılmış uçların hurdaya atılmadan önce tekrar kullanılabilmesi için, başka bir proses olan Göz Havşa tezgahına sekizgen elmas uçlara uygun kafa tasarımı ve imalatı yaptırılmıştır. Bu sayede göz freze tezgahlarından çıkan uçlar hurdaya ayrılmadan önce Göz Havşa tezgahında değerlendirilebilmektedir.

Kullanılan sekizgen elmas uç sayısı aylık ortalama 576 adetten 386 adede düşürülerek %33 iyileşme sağlanmıştır. Aynı zamanda bertaraf edilen katı atık miktarlarının azaltılması ile çevre kirliliğinin azaltılmasına önemli ölçüde katkı sağlanmıştır.

Polyamid boyama bölümündeki birim maliyetlerimizin enerji giderlerimiz kaynaklı yüksek olması ve polyamid boyama proses sürelerinin uzunluğu nedeniyle mevcut sipariş miktarının karşılanabilmesi için mesai yapılması süreçte karşılaştığımız en büyük sorunları oluşturmaktaydı. Proseste görülen sorunların detaylı incelenerek iyileştirilme yapılması gerekli görülmüştür.

Ön yıkama ve taşar yıkama işlemlerinin kaldırılması ile hem uzun proses sürelerinin kısaltılması hem de su ve enerji tüketimlerinden tasarruf elde edilmesi sağlanmıştır. Böylece birim maliyetimiz azaltılmış ve mesai yapma gereksinimiz ortadan kaldırılmıştır.

Alüminyum balkon kaplama sisteminde, cam panelin hareketi için gerekli aksesuarın, aksesuar üretim tesisinde yanlış toplanması sonucu gelen reklamasyon; yalın araçlardan “POKA-YOKE” ile yok edilmiştir.

Yapılan iyileştirmede, aksesuara yanlış takılan parçanın, başka bir bölgeye takılmasını önlemek için aparatlar tasarlanarak, prosese eklenmiştir.

“POKA-YOKE” nin uygulanması sonucunda, hata yapılma riski sıfıra indirilmiştir. Bu aracın kullanımının yaygınlaştırılması reklamasyonların azaltılmasında etkili olmaktadır.

Köpük oluşumu, tekstil boyamacılığı ve terbiye fular uygulamalarında kumaş kalitesi için istenmeyen bir durumdur. Kumaşta homojen bir yüzey elde etmeyi imkansız hale getirebilir.

Kaliteli bir kumaş elde etmek için ya köpüğün oluşmasını önlemek ya da oluşan köpüğün sönümlenmesini sağlamak gerekir. Oluşan köpüğün sönümlenmesi, köpük sönümleyiciler ve hava alıcılarla yapılabilir. Uygulamada kullanılacak sönümleyicilerin iyonik yapısının reçeteyi oluşturan diğer bileşenler aynı karakterde olması gerekir. Zıt iyonik yapıların aynı banyolarda kullanılması da telafisi çok zor, hatta imkansız olabilecek çökme ve lekeleme gibi hatalara sebep olabilir.

Bu kaizenle kimyasal transformasyonu esnasındaki banyo hareketinin sebep olduğu köpüğün oluşumunu tetikleyen sebepler ortadan kaldırılarak köpük oluşumu önlenmeye çalışıldı.

Man fren tablası parçası 2 bağlamada işlenmektedir. Ø40 spot yüzeyi önce Ø34 spot takımı tarafından açılmaktadır. Ardından Ø40 spot takımı ile resim ölçüsüne genişletilmektedir. Bunun nedeni Ø34 spot takımının havşalı olmasıdır. Aynı yüzeyi ikinci kez işleyen Ø40 spot takımı yüzeyde kademe bırakmaktadır. Müşteri talebi olan 0.050 mikron (μm) yüzey paralelliği elde edilememektedir.

Ø34 ve Ø40 spot takımları arasına karbür havşa takımı eklenmiştir. Bu yolla Ø40 spotun iki takım yerine yeni dizayn ettirilen takımla tek seferde işlenmesi sağlanmıştır. Tek eksende işlenen spot yüzeyde kademe oluşumu meydana gelmemektedir.

Panel radyatör üretim tesisimizde; ambalajlı panellerin ürün tip, boy, uzunluk ve ısıl kapasite değerlerini içeren etiketler manuel olarak operatörler tarafından yapıştırılmaktaydı. Bu tanımlama etiketleri her bir operatör tarafından düzgün yapıştırılamaması, kayık yapıştırılması gibi birçok müşteri şikayetine neden olmaktaydı. Tasarlanan yarı otomatik etiket yapıştırma makinesi ile tüm etiketlerin standart bir şekilde belirlenen noktalara yapıştırılması sağlanmıştır. ‘ÜRÜN ETİKETLEME PROSESİNİN STADANRTLAŞTIRILMASI’ adlı Önce sonra Kaizen çalışmasıyla etiket kaynaklı Müşteri Şikayetleri 0’ a indirilmiştir.

Tanımlama amaçlı markalanan manşonlar sistemde toplu olarak (12 farklı ölçü olarak) bulunmaktadır. Markalama yapılırken ölçü geçişlerinde arada bir uyarı sistemi olmadığı için, bir önceki ölçüye yanlışlıkla markalama devam edebilmektedir.

Manşon markalama sürecinde kullandığımız yazılıma, manşon ölçü değişikliğini haber veren poka yoke bir uyarı sistemi oluşturuldu. Üretimi gerçekleştiren operatör değişikliğin gerçekleştirdiğini sisteme teyidini vermeden ilerleyemiyor. Bu durum üretim esnasında, insan faktörünü minimuma indirgemiş oldu.

Boyahane kullanım kapasitesi artırmak, çarpmaya bağlı hataları düşürmek ve düşme ile yaralanma riskinin ortadan kaldırmak için askı kancalarında iyileştirme fırsatı doğmuştur.

Kapasite kullanımını artırmak için baralara gerekli adette ürün asıldığında çarpma olmaktaydı. Çarpma istenmediği durumlarda ise kapasite kaybı yaşanmaktaydı. Kancaların tasarımı değiştirilerek baralara daha iyi tutunması sağlandı.

Kaizenimizde kancalarımız konveyöre üç noktadan tutulabilecek şekilde yeniden tasarlanarak iş güvenliği, kalite ve verimlilik konularında iyileştirme elde edildi.

Klimasan bünyesinde derin dondurucu ve dondurma dolapları yatay montaj hattında üretilmektedir. Yatay montaj hattında proses başlangıcından itibaren transfer paletleri ile ürün konveyör üzerinde istasyonlara aktarılmaktadır.
Mevcut durumda transfer paletleri mdf malzemeden kenarları profil ile desteklenmektedir. Transfer paleti istasyonda çalışan operatör tarafından tezgaha yerleştirilmektedir.

Mevcut durumda kullanılan transfer paleti hızlı bir şekilde deforme olmaktadır. Kullanılan transfer paletleri zaman ile aşınmakta veya transfer paletlerinde zamanla genleşme durumu gözlemlenmektedir. Poliüretan (PU) basımından önce ürünün ölçülerine transfer palet ölçüleri uygun olmamaktadır. Ölçü uygunsuzluğundan dolayı ürünlerde sac kırığı meydana gelmektedir ve ürünün hurda olmasına neden olmaktadır.

Tüm bu kalitesizliklerin önüne geçmek amacıyla transfer paletlerinin kalite ve ergonomik açıdan iyileştirilmesine karar verilmiştir.

Çamaşır Makinesi ön konsolu üretim hattında, kart montajı yapıldıktan sonra ürün test işlemine girmektedir. Test sonucunu görebilmek için operatör 90 derecelik dönme hareketi gerçekleştirmekteydi. Vücudun kötü pozisyonda kullanımı, tekrarlamalı, zorlamalı hareketler, kullanımına bağlı olarak çalışanlarımızda kas ve iskelet sistemi rahatsızlıkları oluşturacaktı.

Önüne koyduğumuz test paneli sayesinde operatörlerin tekrarlamalı hareketleri ortadan kaldırarak sağlıklı ve daha verimli çalışmalarına katkıda bulunduk.

Tezgahlarda bulunan boryağ emiş filtresinin görevi tezgah içinden gelen boryağı temizleyerek, işlemenin gerçekleştiği spindle bölgesini besleyen, M51 boryağ tankına iletmektir. Emiş filtresi zaman içinde gelen döküm tozu birikmesiyle tıkanmaktadır. Filtre tıkanması sonucu emiş filtresi kabinindeki basınç zaman içinde artmakta ve artan basınç manometre üzerinde görülebilmektedir. Aynı zamanda kabinin önünde bulunan ışıklı uyarı yanmaktadır. Bu iki uyarı yalnızca bilgilendirici sistemlerdir. Bakım veya üretim operatörü görüp müdahale etmediği sürece basınç yükselmesi devam etmektedir.

Kabin basıncı 6 bar değerinin üzerine çıktığı takdirde kapağı tutan kelepçeler işlevini yerine getirememektedir. Yükselen kabin basıncı nedeniyle kapak atması meydana gelmiştir. Yakınında bulunan kişiler büyük bir tehlike atlatmıştır. Yaşanan durum ile ilgili ISG kaizeni başlatılmıştır.

Emiş filtre tankına boryağ girişi sağlayan pompa hattı üzerine emniyet valfi bağlanmıştır. Sistemin tıkanması ile oluşan basıncın 3 bara ulaşması sonrası valfin emniyeti açılmaktadır. Emniyet valfinde açılan kapalı yoldan ana tanka boryağ tahliye edilmektedir. Kabin basıncı 3 barda sabit tutularak kapağın patlaması önlenmiştir. Kapak ve etrafa dağılan boryağ kaynaklı olası bir iş kazası ortadan kaldırılmıştır.

Köfte şekillendirme makinesi gün içerisinde ortalama 12 parti kıyma karışımı yüklenerek köfte üretimi yapılmaktadır.

İlgili makineye yükleme esnasında ergonomik olmayan hareket yapılmaktadır. Bunun neticesinde sırt ve bel ağrıları ile karşılaşan personel iş gücü kapasitesinin azalmasına neden olmaktaydı. Kıyma arabasından kıyma makinesine yükleme yapacak personel 90 derece açı ile eğilmek zorunda kalarak ergonomik riskler taşımakta idi ve bir parti arabanın makineye yüklenmesi 12 dk. Sürmekteydi. Yapılan Kaizen’de mevcut kaldıraçlı transpaletin kıyma arabasının altına takılarak yükseltilmesinin sağlanması ile ergonomik riskler azalmıştır. Ayrıca yükleme hızı eğilme problemleri azaldığı için 8 dakikaya düşmüştür. Toplam işçilik süresinde %33’lük iyileştirme sağlanmıştır.

Havlu radyatör gruplamak için gerekli boru ve profillerin arabalardan alınması operasyonu günde 5000 kez tekrar etmektedir. Yaşanılan ergonomik uygunsuzluk çalışanlarımızda bel ve sırt ağrısı gibi çeşitli fiziksel ağrılara ve iş gücü kaybına sebep olmaktadır.

Hedefimiz; çalışanlarımızın daha ergonomik koşullarda çalışmalarını sağlamaktır. Gerçekleştirilen analizler sonucunda kök nedenin taşıma arabalarının derin olması ve özellikle altta kalan borular alınırken yaşanan zorlukların olduğu belirlendi.

Kaizen çalışması ile arabaların tabanı 40 cm yükseltilerek alt kısma boru koyulamayacak şekilde yeniden tasarlandı.

Kaizenimizde, çalışanlarımızın ergonomik problemleri giderildi, arabalardaki stok seviyesi yarıya düşürüldü ve iş gücü kaybı azaltıldı.

Bu çalışma yaygınlaştırılarak diğer taşıma arabalarında da uygulandı.

İşgünü kayıplı kazaların azaltılmasına yönelik 2017 yılına ait veriler analiz edilmiştir. Kaza sebeplerine yönelik yapılan pareto analizi sonucunda elle taşıma/kaldırma sebepli kazalar proje konusu olarak seçilmiştir.

Kaza kayıtlarını kullanarak video ve görsellerle desteklenmiş bir eğitim dokümanı hazırlanmıştır. Boya üretim bölümünde çalışan bir grup personele bu eğitim verilmiş olup eğitimin etkinliği ölçmek için ön test ve son test uygulanmıştır. Test sonunda başarı oranının %60 dan %87,25’e çıktığı görülmüştür. Ayrıca eğitim sonunda bilgiyi pekiştirmek amacıyla personel cep telefonlarını kullanarak Kahoot uygulaması ile yarışmaya katılmıştır. Bu proje ile genel eğitim içerikleri yerine, probleme yönelik yapılan bilinç arttırma eğitimlerinin kazaların azaltılmasında ciddi rolü olduğu gözlemlenmiştir.

Fabrikamızda bulunan toplama tezgahlarında, çok katlı makasların montaj işlemleri gerçekleştirilmektedir. Burada ilk olarak makaslar bağlantı elemanları ile toplanmakta, sonrasında bağlantıların sıkılması için, kaldırılarak mengene tarafına aktarılmaktadır. Makaslar ortalama 60-70 kg ağırlığındadır.

Yapılan Kaizen çalışmasında, makasları mengene tarafına taşıma yerine kaydırma yöntemi ile getirebilmek için aparat tasarlanmış ve fabrikamızda imal edilmiştir. Aparat, makasların çizilmemesi için kestamit malzeme ile kaplanmıştır. Aparatın montajı 2 küçük cıvata ile yapılabilmektedir.

Çalışma sonucunda İSG risk puanı 20’den 9’a (%55 iyileşme), Temotoka puanı ise 17’den 5’e (%71 iyileşme) düşürülmüştür. Kaza riski ve ergonomik zorlanmalar azaltılmıştır. Yıllık ortalama 720 saat işçilik kaybı önlenmiştir.

Sanem Plastik fabrikasında Kalender-Baskı ve Laminasyon makinelerinde günde yaklaşık 150 kere bobin indirilip takılmaktadır. Bobinler operatörler tarafından vinç yardımıyla kilitleme çarkına yerleştirildikten sonra kilitlenmektedir. Bazı durumlarda operatörler kilitleme çarkını kapatmayı unuttuklarından dolayı bobin; sarıcı veya çözgüde dönmeye başladıktan sonra kilitleme çarkından çıkıp düşmektedir. Bu da iş güvenliği açısından risk oluşturmaktadır.

Bu kaizende kilitleme çarklarının altına birer parça montajı yapılıp, bobinin kilitleme çarklarından herhangi bir sebeple kurtulması sonucu yere düşmesi engellenmiş, parça üzerinde kalması sağlanmıştır.

Bu proje ile kullanılmakta olan tehlikeli kimyasal kaynaklı olumsuz sağlık ve çevre etkilerinin yok edilmesi hedeflenmiştir.

Proje öncesi uygulamada stator vernikleme prosesinde kullanılan sepetlerin üzerinde sertleşen vernik kalıntılarını temizlemek için sepet 1 tonluk kimyasal kazanda 24 saat daldırılıyordu. Kullanılan kimyasal 15 gün içerisinde özelliğini kaybetmekteydi. Çalışanlardan gelen koku ve sağlık şikayetleri sonucu kullanılan kimyasal dış laboratuvarda incelettirildi ve MSDS inden farklı olarak sağlık açısından ciddi riskler içerdiği tespiti yapıldı.

Yapılan çalışmalar sonucunda PTFE Levhalar kullanıma başlandı. İşlemden çıkan sepetlerdeki PTFE levhalar basınçlı su makinası ile 10 dk. da yıkanarak temizlendi.

İyileştirme sonucunda kimyasal kullanımı kaldırılarak çalışanların sağlık açısından etkilenmeleri ve yapışma kaynaklı kalite problemleri engellendi, verimlilik arttı, atık kimyasal miktarı ciddi bir oranda azaltıldı.

Öncesi ve sonrası yapılan hesaplamalar ile 1 yılda 65700 TL’lik kazanç + Sağlık + Çevre + Kalite sağlandı.