► Projeler 2020

Bu amaç doğrultusunda gerçekleştirdiğimiz “BOYAHANE KURUTMALIK KANATLARI ÇİFT KAT ASKILAMA METODU İLE ENERJİ TÜKETİMİNİN AZALTILMASI’’ adlı Kobetsu Kaizen çalışmasında, çamaşır kurutmalık ürünümüzün ana kompanenti olan kanat mekanizmasını boyahane prosesimizde askı tasarımı değişikliğiyle, birim zamanda birim ürün başına düşen enerji maliyetimizi yarıya indirerek üretimi gerçekleştirmiş bulunmaktayız.

Üretim bünyesinde bulunan ve kaynak işlemleri için kullanılan şalomanın ilk alevi almasını sağlayan kandil mekanizmaları seri üretim işleyiş gereği sürekli açık bulunmaktaydı. Üretim zamanında sürekli yanar vaziyette bulunan kandiller enerji sarfiyatına sebep olmakta; alev boyutları ise İSG açısından risk oluşturmakta idi.

Bu nedenle kandil mekanizması kaldırılıp yerine mekanizma anlık tetiklendiğinde şalomayı alevlendirmek için kıvılcım olarak harekete geçiren bir çakmak mekanizması yerleştirildi.

• Operatör mekanizmayı tetiklediğinde şalomayı alevlendirmek için ortaya kıvılcım çıkarmaktadır.
• Tetikleme anlık bir aktivite olduğu için operatöre vakit kaybı yaratmamaktadır.
• Devamlı yanan bir alev bulunmadığından iş güvenliği riskive enerji sarfiyatının azaltılmasında ciddi oranda bir iyileştirme görülmüştür.

Yönetimimiz konunun ele alınması için çağrıda bulunmuştur. 2018 yılı enerji giderleri incelendiğinde en yüksek tüketim kaynağının “Modüler üretim, Toz toplama ve Kompresör,” olduğu ortaya konmuştur. Proje ekibi kurulmuş, yapılan iyileştirmelerle enerji tüketimi %9 azalmıştır.

Fabrika genelinde sürekli olarak iş güvenliği denetimleri uygulanmaktadır. Bu denetimlerde temel prensip olarak STOP6 tekniği baz alınmaktadır. 0 iş kazası temel hedefiyle ele alınan ramak kalalar ve risk analizinde değerlendirilen tehlikeler için gerekli durumlarda takım çalışmaları yürütülmektedir.

Bu çalışmada AĞIR CİSİM kaynaklı oluşabilecek tehlikeler ele alınmış ve en büyük tehlikenin kalender makinasının sarıcısında olduğu görülmüştür. A3 raporlama tekniği ile çalışma tamamlanmış ve buradaki riskler minimum düzeye indirilmiştir.

Çalışmada hem sahadan hem idari kadrodan çalışanlar yer almıştır.

Düz ve Yuvarlak ürün gruplarında kullanılan su-tutkal karışımının uygun ölçülerde karışmasını sağlayan aparat düzeneği kullanımının, İSİG riskleri ve ergonomik kısıtlar oluşturduğu tespit edilerek kaizen çalışması yapılmıştır.

Aparat düzeneği kullanımının iş kazaları ve ergonomik duruş problemlerine yol açması nedeniyle aparat sisteminde revize yapılmıştır. İşlemin risk teşkil eden, insan gücü gerektiren unsurları ortadan kaldırılarak hedeflenen duruma ulaşılmıştır. Ayrıca düzeneğe ilave edilen sürücü sistemiyle karıştırma işlemi için süre kısıtlaması getirilerek işlem bitiminde aparatın kendiliğinden durması sağlanmış ve enerji tasarrufu elde edilmiştir.

Standartlaştırma çalışması kapsamında aparat düzeneğinin nasıl kullanılacağı ve dikkat edilmesi gereken noktalara ilişkin talimat oluşturularak ilgili personellere eğitim verilmiştir.

Rejim firesi,jant üretiminde alçak basınç döküm prosesi kaynaklı,kontrol dışı her türlü duruş sonrası ilk sağlam parçayı alana kadar atılan firelerin tamamıdır.Aşağıdaki sebeplerden kaynaklabilir.

Set-up, Kalıp arıza duruşu sonrası, Metal alma duruşu sonrası yapılan iyileştirmeler ile %4,23 fire kaybından %2,2 oranına düşüldü.

Bardak Ayran Folyo Delinme Şikayetlerinin Sıfırlanması konulu TPM projesi Kalite Bakım Komitesi’nin konu başlıklarından biri olan Müşteri Şikayetleri altında çalışılmıştır. Çalışma; daha önce karşılaşılmayan bir problem nedeniyle oluşan delinme şikayetinin araştırılarak tekrarını önlemek için tedbirlerin belirlenmesi ve hayata geçirilmesine odaklanmıştır.

Proje esnasında işletmemizde uygulanan çözünme testinden esinlenerek bardak ayran üretiminde kullanılan folyolar için yeni bir analiz metodu geliştirilmiştir. Girdi kontrol süreçlerimize eklenen analiz ile folyonun katmanlarına ayrıştırılarak detay incelenmesine olanak sağlamıştır.

Proje adımları ile gerçekleştirilen mevcut durum değerlendirmesi, kök neden analizi, akabinde belirlenen tedbirlerin uygulanması ve standartlaştırılması ile proje sonunda aynı problemden yeni şikayet alınmamıştır.

Temel olarak, 1 günlük çalışma süresinin %35’inin iş, %65’inin setup için harcandığı görülmüştür.Yapılan iyileştirme çalışmalarında, iç ve dış setuplar birbirinden ayrılmış, iç setup için yeni metotlar geliştirilmiş ve setup esnasındaki diğer kayıpların azaltılması üzerine çalışmalar yapılmıştır.Proje sonrası sonuçlar incelendiğinde 1 günlük çalışma süresinin %51’inin iş, %49’unun setup için harcandığı görülmüştür. Ayrıca bu proje ile makina kullanılabilirliği de arttırılmıştır.Proje sayesinde setup sürelerinde %53 iyileşme sağlanmıştır.

Jumbo OEE‘sinin düşük olması üretim döngüsündeki diğer ekipmanların da kullanılabilirlik seviyelerini düşürerek üretim kaybına neden olmaktadır.SMED öncesi Jumbo bom bakımı toplam 16 saat sürmekteydi. Gündüz vardiyasında 8 kişi, akşam vardiyasında 4 kişiyle bakım yapılmaktaydı. Uzun süren setup faliyetleri nedeniyle jumbo ekipmanı üzerinde yapılması gereken periyodik bakımların tamamı kaliteli bir şekilde tamamlanamıyordu. Bu nedenler göz önünde bulundurularak Jumbo ekipmanının OEE’sini artırmak amacıyla SMED kaizeni yapılmıştır. SMED çalışması sonucu setup süresi %50 azaltılarak aylık 48 saat iyileştirme gerçekleştirilmiştir.

Yıllık OEE hedefini tutturabilmek için duruş grupları incelenmiş ve ilk sırada verimsizlik duruşları olduğu görülmüştür. Bu nedenle verimsizlik duruşlarına odaklanılmıştır. Verimsizlik duruş grubu için yapılan pareto analizinde uç/takım değişikliği ilk sırada gelmektedir.

3072 Moriseiki tezgahı en yüksek uç takım değişikliği duruşuna sahip tazgahtır. 3072 ve 3071 Moriseiki tezgahları tek bir operatör tarafından çalıştırıldığı için ekip tarafından iki tezgahın birlikte incelenmesine karar verilmiştir. İki tezgahta elde edilecek uç tanım değişikliği duruş iyileştirmesi ile OEE değerinin %3 artacağı öngörülmüştür.

3072 ve 3071 nolu tezgahlarda A117 parçaları üretilmektedir. Uç kullanım adetleri incelendiğinde üretiminde kullanılan yüksek değişim oranına sahip takım ve uçlar olduğu tespit edilmiştir. Bu uçlardan başlayarak yeni takım denemeleri yapılmıştır. Ø100 R2 Frezeleme Hassas, M8x1,25 Klavuz İşleme ve Ø40 Frezeleme takımları için uç değişim periyotları arttırılmıştır. Bu yolla uç değişiklik süresinde kısalma meydana gelmesi sağlanmıştır.

Değişim periyodu sık olan Ø100 Kaba takım ve Ø50 tarama takımları yedeklemesi yapılarak tezgah çalışır durumda operatör yedek takımların uçlarını değiştirerek takım uç değiştirme süresince tezgah duruşu yaşanmasına engel olunmuştur.

3071 ve 3072 numaralı tezgahlarda gerçekleşen uç takım değişikliği duruşunda %50 iyileştirme sağlanmıştır. Yıllık 47.000 TL tezgah kazancı sağlanmıştır.

Verimlilik analizlerinin incelenmesi sonucunda endirekt işçilik kalemlerinden en büyüğü olan Otonom bakım işçiliklerinin aylık ortalamasının 262 sa 37 dk olması sonucunda bu konuda çalışmaya karar verilmiştir. Mevcut durum için toplam 911 adımdan oluşan süreçte, Temizlik Standart Kartları oluşturulmuş ve her adıma ilişkin zaman etütleri tamamlanmıştır. Temizlenmesi zor alanlar için ergonomi iyileştirme noktaları ve kirlilik kaynakları belirlenmiştir.

Proje sonucunda ;

Belirlenen aksiyonlar ve iyileştirme sonrası zaman etütleri tamamlanmıştır.

Aylık 911 adım olan işçilik adımları 780 adıma düşürülmüştür(%14,4). Bu sayede işçilik süresinden 60 saat 9 dakika 55 saniye (%23) kazanç sağlanmıştır.

Firmamızın şirket hedefleri doğrultusunda çalışılabilirlik değerlerinin arttırılması hedeflenmiştir.

Bu amaçla plansız duruşların alt nedenleri ele alınmış, seçilen alt neden olan arızaların %68 mekanik kaynaklı olduğu görülmüştür. Mekanik arıza duruşları pareto analizi ile incelenmiş, Sıcak Delik-3 tezgahındaki mekanik arıza duruşları ele alınmıştır.

Sıcak Delik-3 tezgahında oluşan mekanik arıza alt nedenleri balık kılçığı ile incelendiğinde en yüksek kaybın yağ kaçakları ve piston arızalarından kaynaklandığı görülmüştür.

Kullanılan keçe tipi değiştirilmiştir. Mevcut sıyırıcı piston milinin içi boşaltılarak yüzey alanı arttırılmış, hidrolik yağın daha düşük olan sıcaklığının mil ısısının düşürülmesine etki etmesi sağlanmıştır.

Sıcak Delik-3 tezgahı mekanik arızalarında aylık ortalama arıza süresi %76 oranında iyileştirilmiştir.

Artan ürün çeşitliliği ve talep artışı sonucunda Laminasyon makinesinde darboğaz oluşmaya başlamıştır. Oluşan darboğazı çözmek için yapılan standart iş ve metot etüdü çalışmaları da gerekli rahatlamayı sağlayamamış makine talebi karşılayamaz duruma gelmiştir. Bu noktada yeni makine yatırım ihtiyacı doğmuştur.

Yatırım kararı alınmadan önce YAMAZUMİ tekniği yorumlanarak yol alınmaya çalışılmıştır. Laminasyon makinesinin uygulamaları ayrı ayrı incelenmiştir. Makinede 4 farklı uygulama mevcut, bu uygulamalar birbirinin kombinasyonu şeklinde kullanılabiliyor. Makine kapasitesinin çok büyük bir kısmını alt yüzey uygulaması tek başına doldurmaktadır.

Çalışmada bu uygulamanın diğer makinelerden birine adapte edilmesi anlatılmıştır.

Tek üretim hattında birden fazla mamûl üreten işletmelerde, mamûller arası geçişlerde üretim hattına belirli müdahaleler yapılmalıdır. İşletmelerde değişim parçaları, ürün geçişine başlanmadan önce bakımları yapılmış vaziyette hazır edilmelidir. Her ekipmanın sürekli ve teferruatlı imalat, bakım ve üretim takip süreçlerinden geçmesi sebebiyle, bu varlıklar kaynak yönetimi disiplini içerisinde yönetilmelidir.

Firmamızda ilgili süreçler excele veya formlara kayıt edilerek takip edilmekte ve bu da kaynakların yönetimi hususunda sorunlara neden olmaktaydı. Ayrıca bilgilerin geriye dönük analizi ve ulaşılabilirliği zordu ve bu iş gücü kaybına neden olmaktaydı.

Kaizen çalışmasıyla tüm süreçler güncel olarak izlenip kayıt altına alınmakta ve yazılım üzerinden anlık takip edilmektedir.

Artan enerji maliyetleri işletmelerin verimliliği için büyük önem arz etmektedir.

İyileştirme öncesi mesai bitiminde aydınlatmalar ve ısıtıcılar açık unutulmaktaydı. Bu sebepten dolayı boşa çalışan lamba ve ısıtıcılar işletmeye oldukça yüksek bir meblağ da israf oluşturmaktaydı.

Bu israfın önüne geçebilmek için PLC devre sistemi kullanılarak aydınlatmalar, ısıtıcılar ve bunlara ek olarak kompresörler PLC sistemine bağlanarak, PLC nin kontrolünü hem bilgisayara hem de üretim hattında 2 tablete, 1 adette güvenliğe entegre ederek aydınlatmaların, ısıtıcıların ve kompresörlerin uzaktan kontrol edilmesi sağlandı.

Bu sayede içeride çalışma olmadığını bilen güvenlik, önündeki panelden tek tuşa basarak fabrikanın tüm aydınlatmalarını, ısıtıcılarını ve kompresörlerini kapatabiliyor.

Soğutma suyu ihtiyacı olan ünitelerin, 6 bar su basıncının sağlanabilmesi için motor-pompalar, tam kapasitede 410 kWh enerji tüketimi ile 24 saat çalışmaktaydı. Aşırı yük sebebiyle ısınmalara/arızalara, yüksek enerji tüketimine sebep olmaktaydı.

Yüksek basınç ihtiyacı olan nokta ayrılarak 37 kW ayrı pompa-motor grubu ile sağlanabilir hale geldi. Böylece ana hattın yüksek basınç ihtiyacı ortadan kaldırıldı. İhtiyaç noktalarının girişlerine kontrol vanaları, sıcaklık ve akış sensörleri konuldu. Sistem dijitalizasyon yapılarak kontrol merkezi üzerinden ihtiyaca göre akış kontrolü sağlandı.

200 kW pompalardan biri iptal edildi. Diğer pompa, hat basıncını set edilen basınçta tutacak şekilde otomatik kullanılmaya başlandı. Bakım/arıza maliyetleri düşürüldü. Enerji verimliliği sağlandı.

Bu ambalaj malzemeleri sadece bitmiş ürün için kullanıldığından; toz haricinde herhangi bir kirlilik bulunmamaktadır. Yıkama işlemi; basınçlı yıkama makinası ile yapılmaktadır. Yıkama, Çevre Mevzuatı açısından onaylı olan forklift ve araç yıkama alanında yapılmaktaydı. Bu alanda oluşan atık su; ön arıtmadan geçtikten sonra, kanalizasyona verilmekteydi. Bu durumda, doğal kaynak tüketimi olan; temiz su tüketimine, atık su miktarının artmasına yani çevresel etkilerimizde artışa neden olmaktaydı. Yıkama alanları; separatör yıkama, araç ve yağlı parça olarak ikiye ayrıldı. Separatör yıkama alanında çıkan su toplanmakta, kalın disk filtre ardından 2 adet ince-kum filitreden geçirilerek, tekrar sisteme döndürülmektedir. Yıkama suyu tekrar, tekrar kullanılmakta ve yıkama işlemi yapılmaktadır.Sonuç olarak 11.700 $/yıl tasarruf. “Fine Kinney metoduna göre yapılan hesaplamada toplam risk puanı; 20’ye düşerek; %97 İSG’de iyileştirme sağlanmıştır.

Kataforez ve toz boya fırınları bandında askıda parça bittiğinde sistem operatör tarafından manuel olarak durdurulmaktadır. Bu durumda Toz boya ve kataforez fırınlarına ait brülörler de manuel kapama işlemine kadar enerji tüketimine devam etmektedir. Parçanın fırınlardan çıkıp indirilme noktasına gelme süresinde (toz boya için 60 dakika, kataforez için 30 dakika) enerji sarfiyatı oluşmaktadır. Yıllık 65.000 TL değerinde enerji kaybı meydana gelmektedir.

Kataforez ve toz boya fırınlarının gereksiz yere çalışmasını önlemek için fırın çıkışlarına parça tanıma sensörü montajı yapılmıştır. Montajı yapılan sensörlere ID kartlar yaptırılıp ilgili kartlar PLC sistemine tanıtılmıştır. Ürün asma bölgesinde son parçadan bir sonraki askıya resimde görüldüğü gibi ID kart montajı yapılarak son parça fırınlardan geçtikten sonra ID kart sensörden geçip PLC’ye uyarıyı göndermesi sağlanmıştır. Bu uyarı akabinde fırın brülörünü kapatılarak, fırın soğutmaya otomatik olarak alınmaktadır.

Bu yolla operatörden bağımsız toz boya ve kataforez fırınlarının kapatılması sağlanmıştır. Yıllık 65.000 TL değerinde enerji kaybının önüne geçilmiştir.

İdari bina soğutma işlemini gören bir chiller ve pompa sistemi vardır. Sistemin çalışması esnasında 2 adet su basma pompa grubu, chiller grubu ve kule bölgesinde bulunan fan çalışmaktadır. Chiller soğutma sistemi sabah mesai başlangıcında 07:30 çalıştırılıp 17:00 mesai bitiminde manuel olarak kapatılıp açılmaktadır. Haftasonu ve vardiyasonu gibi zamanlarda kapatılması atlanabilmektedir. Bu sebepten yıllık 300 saat – 5.500 Kwh enerji israfına neden olmaktadır.

Yıllık 300 saat – 5.500 Kwh enerji israfı meydana gelmektedir.

Son durumda mesai başlangıç ve bitiş saatlerinde Schneider marka Zelio kontrolöre eklenen kod ile otomatik olarak açılıp kapatılması sağlanmıştır. Bu çalışma Chiller Sisteminin kapatılmasının unutulmasını engellemiş ve enerji kayıplarının önüne geçilmesi sağlanmıştır.

Bu yolla yıllık 2.597 TL enerji tasarrufu sağlanmıştı.

Otomatik sulama sistemimize bağlı olan kuyuda yer alan pompa ve motorun arızalanması sonucu tüm yeşil alanların sulanmasını besleyen hatlar da çalışmadığından sulamalar manuel olarak yapılmaya başlanmıştır. Su sebeple mevcut su tüketimi her tekrarda %30 olarak artmıştır. 2019 yılı içerisinde bu alandaki arızalar sebebi ile yapılan ek işçilik(manuel sulama) toplam süresi 130 sa’dır. Bu nedenle peyzaj hizmetinin diğer kalemlerinde darboğazlar oluşmaktadır.

Şebeke suyundan bağlanan bir bypass sistemi ile kriz durumları önlenmiştir. Su tüketiminde %30 iyileştirme yapılmış ve işçilik tasarrufu sağlanmıştır.

Maliyet: 50.290 tl (izolasyon masrafları)

Pislik tutuculara, vanalara ceket sistemi uygulanmıştır.Sıcak su borularına taş yünü kaplanmış ve 0,25mm galveniz saç giydirilerek izolasyon sağlanmıştır.

Kazanç: 135.000 tl/yıl

İyileştirme öncesi hesaplanan tüketimimizin %4,3 ısı kaybı israfı iyileştirmeden sonra %0,66 olarak hesaplanmıştır. İyileştirme oranı %85 olarak gerçekleşmiştir.

Firmamızda ürettiğimiz ürüne mukavemet özelliğini kazandırmak için Isıl İşlem Prosesi uygulanmaktadır. Isıl İşlem hatlarında uygulanan “su verme” operasyonunda sulama yağı kullanılır. Su verme operasyonunda oluşan tufal atıkları kasalarda toplanarak konteynıra aktarılır. Kasalarda bulunan sulama yağının dibe çökmesi için aktarım öncesi düz zeminde iki gün bekletilir. Kaizen öncesinde kasalar, forklift çatallarında açılı pozisyonda gün aşırı iki saat tutularak yağların vanalı giderden süzülmesi sağlanmaktaydı. Forkliftin farklı işlerde de kullanılma ihtiyacından dolayı 2 saat olarak sınırlandırılan süzme süresi yetersizdi.

Yapılan yeni aparat ile forklift kullanımı devre dışı bırakılarak süzme süresi 24 saate uzatıldı. Bu sayede geri dönüşüme kazandırılan sulama yağı %71 oranında arttırıldı.

Sanem2 Sert PVC fabrikasında kullanılan laminasyon makinesi, ısıl ve soğuk laminasyonda, üst yüzey ve arka yüzey uygulamalarında kullanılmaktadır. 6 farklı bölümden oluşmaktadır ve 45 metre uzunluğundadır.

Üretilen sert PVC folyoları, müşterinin siparişine göre laminasyon makinesindeki uygulamalardan geçmektedir. Eğer ısı gerektiren bir işlem yapılmaktaysa makinen sıcaklıkları açılarak, ürün ısıl laminasyondan geçerek ve alt yüzey uygulaması bölümüne girerek devam etmektedir. Ancak planda sıcak uygulama gerektiren ürünlerin üretiminden sonra soğuk uygulama gerektiren ürünler var ise önce makinenin soğuması beklenmekte, daha sonra sıradaki ürünün üretimine başlanmaktaydı. Yaklaşık olarak 4.5-5 saat sonra makine silindirlerinin sıcaklıkları düşmekte ve bir sonraki üretime bu süre sonunda yani silindirler soğuduktan sonra başlanabilmekteydi.

Yapılan iyileştirme ile ısıtıp soğutulma kaybı ve boşa dönen motorlar sebebiyle oluşan enerji kaybı ortadan kaldırılmış oldu.

Vanalarda sızdırmazlık sağlamak için gövde içine burç çakılır. Çakma operasyonunda oluşan deformasyonları gidermek için burç yüzeyi temizleme operasyonu yapılır. Borwerk tezgahlarında burç yüzeyi temizleme operasyonu sırasında, operatörün gövde içerisindeki burç yüzeyini görebilmek için, kafasını tezgah mili tarafında dönen takıma doğru uzatarak bakması iş kazası riski oluşturuyordu.

Tezgah gövdesine sabitlenen, hareketli spiral boru ucuna monte edilen bir ayna ile işleme sırasında operatörün, kafasını uzatmadan farklı büyüklükte gövdelerde burç yüzeyini görmesi sağlandı.

Mevcut elektrikli transpaletlerde sadece ön bölgede bulunan plexiglass koruyucu zamanla deforme olarak kırılmakta ve hareketli alana el girebildiği için tehlikeli konuma getirmekteydi. 01.10.2018 tarihinde Elektrikli transpalet çatalına tahta palet koyarak tezgahta seviye farkı bulunan bir noktadan inerken destek amaçlı elini transpaletin asansörüne sağ elini sıkıştırması sonucu operatör arkadaşın elinde çatlak oluşmuş ve iş kazası meydana gelmiştir.

İş Kazası geçiren operatör 180 saat 24 İş Günü Rapor almıştır.

Elektrikli transpaletler için hem ön hem arka bölmeye tel kafes yapılarak hareketli alana el girmesi ve zincir kopması durumunda olası bir iş kazasının önüne geçilmiştir. Kullanılan malzeme plexiglass malzemeye göre daha sağlam olduğu için plexiglass malzemede yaşanan kırılma ve hasar görme sorununun önüne geçilmiştir.

Ege Fren bünyesinde bulunan tüm elektrikli transpaletlere yaygınlaştırılması yapılmıştır. Yapılan değişiklik ile olası bir iş kazasının önüne geçilmiştir.

Proje amacı boya prosesi adımlarından olan macun zımpara sürecinde ortama yayılan macun tozu miktarını azaltarak İSG koşullarını yükseltmek, işgücü verimini arttırmaktır.

Zımpara tozunu zımpara kafasından emen sistem yatırımı yapılarak; Yıllık zımpara alım bedeli %33 iyileştirilmiş ayrıca birim zımpara kağıt kullanım ömrü ortalama %15 uzamış, toz maskesi tüketimi %10 azalmıştır.

Sistem ilk yatırım maliyeti 10.770₺ dir. Kazanç kalemleri; Zımpara tüketim oranı, toz maskesi tüketim oranı ve işgücü kazancı olmak üzere toplam kazanç 13.168₺ dir.

Sanem plastik fabrikasında, müşteri isteğine göre hazır masa örtüsü yapılmaktadır. Bunu hazırlamak için laminasyondan gelen rulolar çıkrık ile istenilen ölçüde ayarlanıp kesilmektedir. Çıkrık makinesinde kesim işlemi iki personel tarafından yapılmakta olup, makine ölçü ayarı elle manuel olarak gerçekleştirilmektedir. Makine tek buton ile çalıştığından dolayı iki kişi arasında koordinasyon eksikliği yaşandığı durumlarda ramak kala yaşanmakta ve iş kazası riski oluşturmaktadır.

Bu kaizen ile çıkrık makinesinin iki tarafına da buton konularak, iki kişi aynı anda basmadığı durumda aksamın dönmesi engellenmiştir ve ayrıca sıkışmayı önlemek için bulunan koruma kapaklarına sensör takılıp, kapakların yerine takılmadığı durumlar da makinenin çalışmaması sağlanarak İSG riskleri ortadan kaldırılmıştır.

Alüminyum doğrama sisteminin cam profilinin iki ucunda da alıştırma yapılmaktadır. Bu alıştırmanın amacı cam profilinin raya montajlanmasını sağlamaktır.Bu sadece cam rayda hareket edebilir. Alıştırma teknik resim ölçülerinde olması gerekmektedir. Standart olması sistemin çalışmasına göre belirlenmiştir. Tüm cam profillerin standart alıştırılması görsel açıdan da önem taşımaktadır. Fakat iyileştirme öncesi punchta dayama olmadan alıştırma yapılıyordu.

Reflektör ile lazer sistemi entegre edilen iyileştirme sonrası personelden kaynaklı oluşabilecek hatalar sıfırlanmıştır.

Bu sayede müşteri şikayeti ve iç hata oranı sıfırlanmıştır.

Serbest bölge fabrikamızda üretimi gerçekleşen “Axle Housing (Kovan)” ürünü kataforez kaplama işlemi görmektedir. Boyahane konveyöründe asılan parçanın alt girintili kısımlarında kataforez kaplama nüfus etmemekteydi. Bu nedenle kaplaması sonrası parçanın 4 farklı yerinde kaplama olmadığı için rütüş boya yapılmaktaydı.

Axle housing (Kovan) modelleri her kataforez boya kaplama işlemi yapılırken askıya asılan parçanın alt girinti kısımları havayı hapsediyordu. Alt kısımdaki girinti bölgeler içeride kalan havayı atabilecek küçüklükte olmadığından kaplama yapılamıyordu. Hava kabarcığı biriken bölgelere operasyon sonrası %100 rework işlemi uygulanmaktaydı.

Kataforez boya tankı içinde ekstra nozul montajı yapılarak kataforez boya kaplaması olmayan bölgelere kendi sıvısını spreyleyerek ilgili yerdeki hava kabarcığını attırıp boyanın kaplama olmayan bölgeye ulaşması sağlanmıştır. Bu yolla rework ihtiyacı ortadan kalkmıştır.

Yıllık 2.800 TL boya kazancı, 25.000 TL rework işçilik kazancı sağlanmıştır.

Endüstriyel gıda üretim tesisinde üretilen yemekler banket arabaları içerisinde sıcak olarak muhafaza edilerek müşterilere servis edilmektedir. Ürünlerin sıcak tutulması için müşteriye kadar sevkinde kullanılan banket arabalarının içerisindeki ürünlerin yanması sonucunda müşteri şikayetine neden olmaktadır. Konu ile ilgili Haziran ayı içerisinde 3 adet müşteri şikayeti alınmıştır.

Yapılan PÇS (Problem Çözme Süreci) sonucunda 3 adet aksiyon belirlenmiş ve sonuçlandırılmıştır. Temmuz Ayı itibariyle müşteri şikayetleri bu konuyla ilgili takibe alınmış olup 26.06.2019 – 01.10.2019 tarihleri arasında konuyla ilgili müşteriden herhangi bir şikayet alınmamıştır.

Isıl işlem hatlarında malzemeye istenilen formu vermek için tarakların sıcak yüzeye baskı yapması ile oluşan operasyona bükme adı verilmektedir. Kaizen öncesinde operasyon, orta presin malzemeyi merkezinden sabitlemesinden sonra tarakların bağlı oldu yan preslerin aşağıya doğru baskı yapmasıyla gerçekleşmekteydi. Orta presin malzeme merkezini sabitlemesi için baskı uygulayan kalıbın cıvataları malzeme ile kalıbın temas ettiği yüzeydeydi. Operasyon sırasında kalıbın cıvata delikleri presin baskısıyla sıcak malzeme üzerinde iz olmasına sebep olmaktaydı. 1 yıl içerisinde bu problem nedeniyle 45 adet malzemenin hurdaya ayrıldığı tespit edilmiştir.

Cıvata deliklerinin yeri, malzemeye temas etmeyecek şekilde değiştirildi. Bu sayede mevcut iz problemi tamamen ortadan kaldırıldı.

Yalın üretimin 7 temel israflardan biri de gereksiz ürün taşımalarıdır.

Bu iyileştirmeyle birlikte öncesinde yılda tüm üretim hattında her bir ürün ailesi için kat edilen mesafe toplam 16066 km’dir.

İyileştirmeyle birlikte akış tipi üretim amaçlanmıştır. Ve akış tipi sağlamak amacıyla değer akış haritası çizilerek süreç analiz edilmiştir.

Değer akış haritası ardından yerleşim düzeni yeniden düzenlenmiştir ve ürün gruplarına göre kat edilen mesafeden 11448 km kazanç sağlanmıştır.

Demontaj vanalarda test işleminde vana test tezgahına bağlanır. Bu bağlantı için vananın her iki ucundaki flanşlı bağlantıya “test flanşı” adı verilen parça, 12’şer adet cıvata ve somun ile bağlanmaktaydı. Buradan kaynaklanan süre kaybı, mevcut tezgahta kapasite kısıtına yol açmaktaydı. Söz konusu vananın testi hidrolik presli test makinasına aktarılmış ve bağlantı için geliştirilen aparat sayesinde cıvataların montaj ihtiyacı ortadan kalktığı için test süresi kısalmıştır.

Geliştirilen bu aparat delrin malzemeden yapılmış olup hidrolik presli test makinesi ile test işlemi süresini DN 250 montaj vanası için 13 dakikadan 3 dakikaya indirmiştir.

Firmamızda 40 tezgahlık CNC işleme hattı mevcuttur. Bu hatta tedarikçiden gelen döküm parçalara talaşlı imalat işlemi uygulanmaktadır. İşleme esnasında döküm parçalar “Mekanik CNC İşleme Aparatına” bağlanmaktadır. Her döküm parçanın kendine ait işleme aparatı bulunmaktadır. CNC tezgah ve aparatın bağlantısını ise “Tezgah Bağlantı Plakası” tarafından sağlamaktadır. 40 tezgah marka ve model olarak farklılık göstermektedir. Bir aparatın farklı marka veya model tezgahlara bağlanması için “Aparat- Tezgah arası ara adaptör plaka” kullanılması gerekmektedir.

Aparat – Tezgah arası ara adaptör plakası kullanımı tip değişikliği esnasında aparat birleştirme işlemi ortaya çıkarmaktadır. Ayrıca yaptırılan bu plaka ekstra maliyete neden olmaktadır.

Ara adaptör plaka gereksiniminin ortadan kaldırılması için yeni yaptırılan aparatların istenildiği zaman diğer tezgahlarda da işlenmesi için gereksinim duyulan her tezgaha bağlantı yapılacak şekilde gövde tasarım yapılmıştır. Yeni yaptırılan tüm aparatların dizaynının bu şekilde olmasının sağlanmıştır.

Ara adaptör plaka kullanımı ortadan kalkmasıyla aparat birleştirme işlemi ortadan kaldırılmıştır. Yıllık 1.240 TL işçilik tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca yaptırılmaya devam edecek olan mekanik aparatlardaki ara adaptör plaka yatırımına gerek kalmamıştır. Yıllık 94.500 TL tasarruf sağlanmıştır.

Firmamızda 40 tezgahlık CNC işleme hattı mevcuttur. Bu hatta tedarikçiden gelen döküm parçalara talaşlı imalat işlemi uygulanmaktadır. İşleme esnasında döküm parçalar “Mekanik CNC İşleme Aparatına” bağlanmaktadır. Her döküm parçanın kendine ait işleme aparatı bulunmaktadır. CNC tezgah ve aparatın bağlantısını ise “Tezgah Bağlantı Plakası” tarafından sağlamaktadır. 40 tezgah marka ve model olarak farklılık göstermektedir. Bir aparatın farklı marka veya model tezgahlara bağlanması için “Aparat- Tezgah arası ara adaptör plaka” kullanılması gerekmektedir.

Aparat – Tezgah arası ara adaptör plakası kullanımı tip değişikliği esnasında aparat birleştirme işlemi ortaya çıkarmaktadır. Ayrıca yaptırılan bu plaka ekstra maliyete neden olmaktadır.

Ara adaptör plaka gereksiniminin ortadan kaldırılması için yeni yaptırılan aparatların istenildiği zaman diğer tezgahlarda da işlenmesi için gereksinim duyulan her tezgaha bağlantı yapılacak şekilde gövde tasarım yapılmıştır. Yeni yaptırılan tüm aparatların dizaynının bu şekilde olmasının sağlanmıştır.

Ara adaptör plaka kullanımı ortadan kalkmasıyla aparat birleştirme işlemi ortadan kaldırılmıştır. Yıllık 1.240 TL işçilik tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca yaptırılmaya devam edecek olan mekanik aparatlardaki ara adaptör plaka yatırımına gerek kalmamıştır. Yıllık 94.500 TL tasarruf sağlanmıştır.

Mevcut durumda etli yemeklerde kullanılacak kırmızı et hammaddesi, kullanım öncesi birinci aşamada ön haşlamaya, ikinci aşamada ise kullanılacağı yemeğin tipine göre son ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Ön haşlama işlemi ardından planlama eksiklikleri sebebi ile son ısıl işleme kadar gıda güvenliği standartları kapsamında uygun muhafaza şartlarını sağlamak için öncelikle ön soğutma işlemine tabi tutulan yarı mamul ilgili işlem ardından soğuk depoya kaldırılmaktadır. Bu proses akışı işçilik, lojistik ve enerji kayıplarına sebep olmaktadır.

Yemek üretim saatinde kullanılacak olan et yemek içerisine kavrularak ilave edilerek soğuk depoya gidiş geliş süresinden tasarruf sağlanmıştır. Ayrıca hızlı soğutma odası enerji tüketiminden tasarruf sağlanmıştır.

Enerji kazancımız yıllık 4620 TL,
İşgücünden 8648 İşçilik Adımı/Ay,
Transport süresinden 211,5 dakika/ay kazanç sağlanmıştır.

Otomotiv sanayi başta olmak üzere farklı sektörler için yaş boya üretimi yaptığımız tesisimizde, toz ve kirliliklerin ürün kalitesine olumsuz etkisi sebebi ile üretim alanlarına toz girişini engellemeye yönelik bir proje üzerinde çalıştık.

Yaş boya üretiminde hammadde/yarı ürünlerin büyük çoğunluğunun sıvı olması sebebi ile yüksek oranda varil ambalaj kullanımı söz konusudur. Gerek hammadde ambarımızda gerekse ara stok alanlarımızda (koltuk ambarı) bekleyen varillerin üzerinde zamana ve ortam koşullarına bağlı toz ve kirlilik oluşabilmektedir. Bu toz ve kirliliklerin üretim alanlarına taşınmasını önlemek amacıyla varillerin üzerleri üretim alanlarının dışında operatörlerimiz tarafından özel bezler ile silinerek içeri alınmaktaydı. Yaptığımız gözlemler sonucu, varillerin silme/temizleme işlemleri için çok fazla zaman ve işçilik kayıpları yaşandığını ve bazen de temizliklerin yeterli olmadığını gördük. Varillerin üzerine bone kullanımını düşündük. Birkaç farklı malzeme arasından seçtiğimiz bone ile denemeler yaptık. Sonuçların süreci olumlu yönde iyileştirdiğini gördük. Bu bulgular sonrası pilot bölge olarak seçtiğimiz polimer üretim tesisinde bone kullanımını devreye alarak, üretilen hammaddelerin hammadde ambarına, hammadde ambarından tekrar üretime sevki sırasındaki silme işlemini ortadan kaldırdık. Yaptığımız iyileştirme ile temizlik bezi kullanım miktarını azalttık, işçilik ve zaman kayıplarını azalttık. Üretim alanlarına varillerle birlikte toz ve kirliliğin giriş yapmasını engelledik.

Sıcak haddelemeyle üretilen ultra hafif kesit çelik profiller soğutma platformunda soğutulduktan sonra soğuk kesim işlemiyle istenen boyutlarda kesilmektedir. Ürünlerin hızlı soğuması sebebiyle boylamasına çarpılmalar oluşmakta ve ürünler birbirine karışmaktadır. Bu sebeple, soğuk makas girişinde ürünler hizalanamamaktadır. Kesim işlemlerinin doğru gerçekleştirilebilmesi amacıyla karışıklığın ve üst üste binme durumunun düzeltilmesi için personeller ürünleri manuel olarak düzeltmektedir. Ürünlerin kesilememesi ve malzeme yüzeyinde oluşan uygunsuzluklar nedeniyle aylık 151 dk üretim duruşu ve iş kazaları yaşanmaktadır.

Kesim işlemi yeni sistemle birlikte personelden bağımsız olarak düzeltilmekte ve kılavuza verilmektedir. Böylece üretim duruşlarında aylık %49 kazanç sağlanmış ve iş kazaları sıfıra düşürülmüştür.

Depolama alanlarında ısıl işlem görmüş 2 tip palet mevcuttur. Mukavemetli olan paletler hammadde tedarikçileri tarafından gönderilmekte ve geri toplanmamaktadır. Daha hafif olan paletler ise depolama-sevkiyat işlemlerinde palet ihtiyacı oluştuğunda satın alınmaktadır. Ancak depolama – sevkiyat yapılırken palet tiplerine bakılmaksızın 2 palet tipi de kullanılabilir. Mukavemetli paletler 20 çevrimde, hafif olanlar 5 çevrimde hurdaya ayrılmaktadır. Depo kapasitesine göre palet ihtiyacı 1000 adet/yıldır. Hafif paletin firesi 1680 adet/yıl, mukavemetli paletin firesi 420 adet/yıldır.

Hammadde tedarikçisinden gelen mukavemetli paletler mavi ile boyanarak hafif paletlerden ayrılmıştır. Yılda fireler dahil 2680 adet olan depolama paleti ihtiyacı 1420 adete düşürülmüştür.