SERGİLENECEK PROJELER
KOBETSU KAIZENLER
Paket Toplama Programı
Bilişim
Yatpa
Sunum
Modüler ürünlerde paket içerisinde oluşan parça karışıklığı direkt müşteriye yansıdığı için firma algısını direkt etkilemektedir. 1 yılda 69 adet parça karışıklığı çıkmıştır. Konu üzerine odaklanılıp, proje ekibi kurulmuştur. Yapılan iyileştirmelerle paket toplama programı kurulmuş şikayet adeti sıfırlanmıştır.
Boyahane Kurutmalık Kanatları Çift Kat Askılama Metodu İle Enerji Tüketiminin Azaltılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Ege Ev Ürünleri
Sunum
Ütü Masası, Çamaşır Kurutmalık, Rejisör ve Salıncak başta olmak üzere çeşitli madeni eşya üretim tesisimizde, TPS faaliyetleri kapsamında yürüttüğümüz iyileştirme çalışmalarında, birim ürün başına düşen enerji maliyetlerini düşürerek, daha az enerjiyle daha fazla üretim gerçekleştirmeyi amaçlamaktayız.

Bu amaç doğrultusunda gerçekleştirdiğimiz “BOYAHANE KURUTMALIK KANATLARI ÇİFT KAT ASKILAMA METODU İLE ENERJİ TÜKETİMİNİN AZALTILMASI’’ adlı Kobetsu Kaizen çalışmasında, çamaşır kurutmalık ürünümüzün ana kompanenti olan kanat mekanizmasını boyahane prosesimizde askı tasarımı değişikliğiyle, birim zamanda birim ürün başına düşen enerji maliyetimizi yarıya indirerek üretimi gerçekleştirmiş bulunmaktayız.

Kaynak İstasyonlarındaki İSG Risk Puanı ve Enerji Sarfiyatının Azaltılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Klimasan
Sunum

Üretim bünyesinde bulunan ve kaynak işlemleri için kullanılan şalomanın ilk alevi almasını sağlayan kandil mekanizmaları seri üretim işleyiş gereği sürekli açık bulunmaktaydı. Üretim zamanında sürekli yanar vaziyette bulunan kandiller enerji sarfiyatına sebep olmakta; alev boyutları ise İSG açısından risk oluşturmakta idi.

Bu nedenle kandil mekanizması kaldırılıp yerine mekanizma anlık tetiklendiğinde şalomayı alevlendirmek için kıvılcım olarak harekete geçiren bir çakmak mekanizması yerleştirildi.

• Operatör mekanizmayı tetiklediğinde şalomayı alevlendirmek için ortaya kıvılcım çıkarmaktadır.
• Tetikleme anlık bir aktivite olduğu için operatöre vakit kaybı yaratmamaktadır.
• Devamlı yanan bir alev bulunmadığından iş güvenliği riskive enerji sarfiyatının azaltılmasında ciddi oranda bir iyileştirme görülmüştür.

Sanem Personel Network Programı İle Personel Formlarının Otomasyonu
Enerji Verimliliği / Çevre
Sanem Plastik
İzin formu / Kaizen / Araç Görev Formu gibi personele ilişkin formlar için yıllık 390 saatlik beşeri enerji harcanmakta ve 1241 adet A4 kağıdı israf edilmekteydi. Elektronik ortamda Sanem Personel Portalı oluşturularak, elektronik onay, otomatik bilgilendirme ve anlık raporlama gibi ek işlevler de eklenerek beşeri enerji kaybı %79 azaltılarak 82 saate düşürüldü. A4 kağıdı israfı ortadan tamamen kaldırıldı.
Modüler Üretim Işıklandırma İyileştirilmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
Yatpa
Yönetimin stratejik hedefleri doğrultusunda artan enerji maliyetleri kaynaklı, fabrika enerji giderleri incelenmiştir. 2018 yılında gerçekleşen enerji tüketim miktarı hedeflenen tüketim miktarının üzerinde gerçekleşmiştir.

Yönetimimiz konunun ele alınması için çağrıda bulunmuştur. 2018 yılı enerji giderleri incelendiğinde en yüksek tüketim kaynağının “Modüler üretim, Toz toplama ve Kompresör,” olduğu ortaya konmuştur. Proje ekibi kurulmuş, yapılan iyileştirmelerle enerji tüketimi %9 azalmıştır.

Demirhane Vinç İle Kasa Taşıma İş Kazası Risk Oranını Sıfıra İndirmek
İSİG
Ege Ev Ürünleri
Sunum
Ütü Masası, Çamaşır Kurutmalık, Rejisör ve Salıncak başta olmak üzere çeşitli madeni eşya üretim tesisimizde, TPS faaliyetleri kapsamında yürüttüğümüz iyileştirme çalışmalarında, Ana Hoshinlerimizden biri de İş Kazalarını 0’a indirmektir. Bununla birlikte Demirhane üretim bölgesinde kullanılan vinç ile kasa kaldırma prosesini tamamen ortadan kaldırarak kasa ile taşıma yerine yeni tasarımını bizzat saha ekibimizle gerçekleştirdiğimiz tekerlekli taşıma arabalarıyla prosesteki İş Kazası Riskimizi 0’a indirmeyi başardık.
Arıtma Tesisinde Kimyasal Maruziyetinin Önlenmesi
İSİG
Norm Somun
Sunum
Firmamızda kullanılan hammaddelerimizi işleme almadan önce yüzeydeki cürufları ve dış ortamdan kaynaklı korozyonları önlemek için bir yüzey işlem prosesi kullanılmaktadır. Burada hammaddeler 15 adet havuzda farklı reaksiyonlara girerek yüzeyleri temizlenip gerekli yüzey kaplamaları yapılmaktadır. Havuzlarda kullanılan kimyasallı suların pH değerinin düzenli seviyede olması hammadde yüzey ve kimyasal kalitesini doğrudan etkilemektedir. pH değerinin düşmesi durumunda payet kostik eklenerek istenilen seviyeye çekilmektedir. Kostik maruziyeti yakın vadede insan üzerinde kanser, uzun vadede ise ölüme sebebiyet verdiği için kaizen faaliyeti başlatılmıştır. pH değerini yükselten hammaddeler araştırıldığında hamur kirecin aynı reaksiyonu gösterdiği tespit edilmiştir. Kostiğin yıllık maliyeti 600.000 TL, hamur kirecin ise 156.000TL. Toplamda yıllık 430.000TL kazanç sağlanarak kimyasal maruziyetinden kaynaklı sağlıksız çalışma ortamı önlenmiş oldu.
Stop 6 Yöntemi İle Kalender Sarıcısında Ağır Cisim Teması Risklerinin Azaltılması
İSİG
Sanem Plastik

Fabrika genelinde sürekli olarak iş güvenliği denetimleri uygulanmaktadır. Bu denetimlerde temel prensip olarak STOP6 tekniği baz alınmaktadır. 0 iş kazası temel hedefiyle ele alınan ramak kalalar ve risk analizinde değerlendirilen tehlikeler için gerekli durumlarda takım çalışmaları yürütülmektedir.

Bu çalışmada AĞIR CİSİM kaynaklı oluşabilecek tehlikeler ele alınmış ve en büyük tehlikenin kalender makinasının sarıcısında olduğu görülmüştür. A3 raporlama tekniği ile çalışma tamamlanmış ve buradaki riskler minimum düzeye indirilmiştir.

Çalışmada hem sahadan hem idari kadrodan çalışanlar yer almıştır.

Tutkal Karıştırma Aparatının Ergonomik Açıdan İyileştirilmesi
İSİG
Viking Kağıt ve Selüloz
Sunum

Düz ve Yuvarlak ürün gruplarında kullanılan su-tutkal karışımının uygun ölçülerde karışmasını sağlayan aparat düzeneği kullanımının, İSİG riskleri ve ergonomik kısıtlar oluşturduğu tespit edilerek kaizen çalışması yapılmıştır.

Aparat düzeneği kullanımının iş kazaları ve ergonomik duruş problemlerine yol açması nedeniyle aparat sisteminde revize yapılmıştır. İşlemin risk teşkil eden, insan gücü gerektiren unsurları ortadan kaldırılarak hedeflenen duruma ulaşılmıştır. Ayrıca düzeneğe ilave edilen sürücü sistemiyle karıştırma işlemi için süre kısıtlaması getirilerek işlem bitiminde aparatın kendiliğinden durması sağlanmış ve enerji tasarrufu elde edilmiştir.

Standartlaştırma çalışması kapsamında aparat düzeneğinin nasıl kullanılacağı ve dikkat edilmesi gereken noktalara ilişkin talimat oluşturularak ilgili personellere eğitim verilmiştir.

Rejim Firelerinin Azaltılması
Kalite İyileştirme
Cevher
Sunum

Rejim firesi,jant üretiminde alçak basınç döküm prosesi kaynaklı,kontrol dışı her türlü duruş sonrası ilk sağlam parçayı alana kadar atılan firelerin tamamıdır.Aşağıdaki sebeplerden kaynaklabilir.

Set-up, Kalıp arıza duruşu sonrası, Metal alma duruşu sonrası yapılan iyileştirmeler ile %4,23 fire kaybından %2,2 oranına düşüldü.

Yanma Odası Parçası Kaynak Hatalarının İyileştirilmesi
Kalite İyileştirme
Çimtaş
Sunum
Enerji sektöründeki OEM’e üretilen yanma odası parçası projesi, yıllık 300 adet/yıl ~ 4,5 M $ satış hacmine sahiptir. Bu ürün, özellikle kaynaklı imalat ve talaşlı imalat için özel prosesler gerektirmektedir. Kaynaklı imalat kapsamında, nikel (Inco Hast-X) – paslanmaz (316L) alın kaynaklarında meydana gelen hacimsel kaynak hata oranlarının düşürülmesi amaçlanarak, problem 6 sigma sistematiği ile ele alınmıştır. 2018 senesinde ~ %20 olan kaynak hata oranları %10 hedefinin altına düşürülmüş, tamir ve proses sürelerinde ise yıllık bazda 17000 $’lık kazanç sağlanmıştır.
Ütü Masası Ayak Üretim Hatının Kalite Oranının Artırılması
Kalite İyileştirme
Ege Ev Ürünleri
Sunum
Ütü Masası, Çamaşır Kurutmalık, Rejisör ve Salıncak başta olmak üzere çeşitli madeni eşya üretim tesisimizde, TPS faaliyetleri kapsamında yürüttüğümüz iyileştirme çalışmalarında, Vizyonumuzda da belirlediğimiz “Müşteri Memnuniyetini En Üst Düzeyde Tutan” ilkesiyle de doğrudan uyumlu, Yerinde Kalite mantığıyla herhangi bir ölçü aleti kullanmadan ürünlerin tamamını, değişik modellere göre tasarımını yaptığımız mastarlarımızla operatörlerimiz %100 kontrol edebilmektedir. Amacımız her ürünün kalite seviyesini aynı seviyede tutarak üretebilmektedir.
Yumurta Kafalar Fire Azaltma Kaizeni
Kalite İyileştirme
Şölen Çikolata
Sunum
Gaziantep Şölen Çikolata fabrikasının kayıp maliyet analizi yapıldı. Bu analize göre en fazla çikolata firesi çıkan Sürpriz yumurta hattında kaizen yapılmasına karar verildi. Üretim hattı üzerinde fire çıkan noktalar detaylı analiz edildi. Analizden çıkan aksiyonlara göre 3 noktada iyileştirme yapılmasına karar verildi. Birincisi ambalaj malzemesinin yapısında iyileştirme yapılması, ikincisi çikolata kalıbında geliştirmeler yapılması, üçüncüsü de kalıp ısıtma sistemi değiştirilerek geliştirilmesi. Yapılan iyileştirmelerden sonra 8 saatlik üretimde 964 kg çıkan çikolata firesi miktarı 275 kg fireye düşürülerek iş gücü kaybı, enerji kaybı ve duruş kaybı azaltılarak yılda 575.000 tl kazanç sağlandı.
Ayran Ünitesi – Bardak Ayran Delinme
Kalite İyileştirme
Tat Gıda
Sunum

Bardak Ayran Folyo Delinme Şikayetlerinin Sıfırlanması konulu TPM projesi Kalite Bakım Komitesi’nin konu başlıklarından biri olan Müşteri Şikayetleri altında çalışılmıştır. Çalışma; daha önce karşılaşılmayan bir problem nedeniyle oluşan delinme şikayetinin araştırılarak tekrarını önlemek için tedbirlerin belirlenmesi ve hayata geçirilmesine odaklanmıştır.

Proje esnasında işletmemizde uygulanan çözünme testinden esinlenerek bardak ayran üretiminde kullanılan folyolar için yeni bir analiz metodu geliştirilmiştir. Girdi kontrol süreçlerimize eklenen analiz ile folyonun katmanlarına ayrıştırılarak detay incelenmesine olanak sağlamıştır.

Proje adımları ile gerçekleştirilen mevcut durum değerlendirmesi, kök neden analizi, akabinde belirlenen tedbirlerin uygulanması ve standartlaştırılması ile proje sonunda aynı problemden yeni şikayet alınmamıştır.

Hareketli Korkuluk Yerinden Çıkma Şikayeti
Kalite İyileştirme
Yatpa
Sunum
Korkuluk dağılma şikayetinde TSE standartlarına göre yaptığımız testlerde uygunsuzluk ile karşılaşılmamıştır. Sıfır hata hedefi ve mutlu müşteri hedefiyle sorun incelenmeye başlanmıştır. 1 yılda 27 adet korkuluk dağılması şikayeti gelmiştir. Konu üzerine odaklanılıp, proje ekibi kurulmuştur. Yapılan iyileştirmelerle şikayet adeti sıfırlanmıştır.
Metal Alma Duruş Süresinin Azaltılması
SMED / Set-up
Cevher
Sunum
Tedarik edilen külçelerin ve geri dönüşümlerin belli oranlarda ergitme ocaklarına yüklendikten sonra ergitilip, gaz alma operasyonu yapıldıktan sonra alçak basınç döküm tezgahlarına transfer potaları yardımıyla transfer edilir. Daha sonra bekletme ocağına basınçlı hava verilerek riser tüp yardımıyla sıvı metalin kalıplara dolmasıyla döküm gerçekleştirilir. Bekletme ocağına sıvı metal transferi sırasında tezgahta duruş meydana gelir. Bu transfer SMED kapsamında ele alınmış ve yapılan iyileştirmeler ile %1,92 OEE kaybından % 0,5 OEE kaybı seviyelerine ulaşılmıştır.
Örgü Makineleri Tip Değişim Süresinin Azaltılması
SMED / Set-up
Ekoten Tekstil
Sunum
Numune Çevrim Süresi Kısaltma projesi kapsamında bütün süreçler incelendiğinde zamanın çoğunu örgü bölümünün kapladığı tespit edilmiştir. Örgü bölümünde ürün tipi ayırt etmeksizin yaşanan duruşların dağılımına bakıldığında kayıpların büyük çoğunluğunun “tip değişimi” olduğu görülmüştür. Bu nedenle yalın üretim araçlarından biri olan “SMED” metodolojisi ile örgü makineleri tip değişim sürelerinin kısaltılması hedeflenmiştir. Örgü makinelerinin tip değişimi sürecinin akışı çıkarılarak projeye başlanmıştır. Üç aşamadan oluşan tip değişimi sürecinde en çok zaman kaybedilen, en hızlı aksiyon alınabilecek olan aşama tespit edilip o aşamadan çalışmalara başlanmıştır. Bu kapsamda yapılan önce-sonra kaizenleri , metot ve uygulama değişiklikleriyle tip değişimi duruşlarında %35lik bir azalma sağlanmıştır.
SMED Braiding Setup Süreleri İyileştirmesi
SMED / Set-up
Fokker Elmo
Sunum
Üretim süreçlerinden kablo örme işlemi yapılan bölümümüzde, örme işlemi yapılan makinalarımızın setup sürelerinin uzun olduğu analizler sonucu tespit edilmiştir.

Temel olarak, 1 günlük çalışma süresinin %35’inin iş, %65’inin setup için harcandığı görülmüştür.Yapılan iyileştirme çalışmalarında, iç ve dış setuplar birbirinden ayrılmış, iç setup için yeni metotlar geliştirilmiş ve setup esnasındaki diğer kayıpların azaltılması üzerine çalışmalar yapılmıştır.Proje sonrası sonuçlar incelendiğinde 1 günlük çalışma süresinin %51’inin iş, %49’unun setup için harcandığı görülmüştür. Ayrıca bu proje ile makina kullanılabilirliği de arttırılmıştır.Proje sayesinde setup sürelerinde %53 iyileşme sağlanmıştır.

Soğuk Şekillendirme Prosesi SMED Çalışması
SMED / Set-up
Norm Somun
Sunum
JNF 24 grubu soğuk şekillendirme makinelerinin bulunduğu holün OEE hedefi 82 iken 24 grubunun 2019 yılı ilk 7 aylık OEE ortalaması 74,51 dir. OEE değerini yükseltmek için yapılan çalışmada duruşların paretosu çıkarıldığında en büyük kaybın Setup & Ayar Kaybı olduğu tespit edilmiş ve JNF 24 makine grubunun setup süresinin 277,7 dakika olduğu gözlemlenmiştir. Video analizi çalışması sonrası yapılan işlerin %24 ünün Muda olduğu tespit edilip bu işlemlerin tamamen önleneceği aksiyonlar alınmıştır. Bunlara ek olarak ECSR analizinde ortaya çıkan iç setup adımları dış setupa çevrilmiştir. Çalışma sonrasında 24 grubunun OEE si 84,4 e çıkarılmış, setup süresinin ortalaması ise 172 dakikaya düşürülmüştür.
Galvano Hattı Set-up Süresini Minimize Etme
SMED / Set-up
Saueressig İstanbul
Sunum
Firmamızda 2019 yılı Galvano Hattına ait duruşların %33’ünü Setup (Aparat Takma) duruşları oluşturmaktadır. Tüm verimlilik duruşları içinde birinci sırada yer almaktadır. Silindirler arası geçişte gerçekleşen iş hazırlama süresini kısaltmak amacıyla SMED çalışması başlatılması kararı alınmıştır. Galvano Hattında makinalara silindir bağlanmadan önce aparat takma prosesi gerçekleşmektedir. Bu süre mevcut durumda ortalama 3,2 dk’ da yapılmaktadır. Hedefimiz 1 dakikaya indirmekti. Yapılan Smed analizi sonuçlarına göre yeni aparat tasarlanmış, aparat takma süremiz 38 sn’ye ye düşürülmüştür. Aynı zamanda yeni aparatta merkezlenme problemi olmadığı için kalitesel anlamda %5’lik iyileştirme olmuştur. Mevcut durumdaki OEE %72 ‘den %85,72 ‘ye yükselmiştir.
Jumbo OEE İyileştirme Kaizeni
SMED / Set-up
Tüprag Metal Madencilik
Sunum
Jumbo, madencilikte yeraltı üretimin en önemli makinasıdır. Delgi işlemi jumbolarla yapılmakta olup üretim hızını, kalitesini ve miktarını doğrudan etkilemektedir.

Jumbo OEE‘sinin düşük olması üretim döngüsündeki diğer ekipmanların da kullanılabilirlik seviyelerini düşürerek üretim kaybına neden olmaktadır.SMED öncesi Jumbo bom bakımı toplam 16 saat sürmekteydi. Gündüz vardiyasında 8 kişi, akşam vardiyasında 4 kişiyle bakım yapılmaktaydı. Uzun süren setup faliyetleri nedeniyle jumbo ekipmanı üzerinde yapılması gereken periyodik bakımların tamamı kaliteli bir şekilde tamamlanamıyordu. Bu nedenler göz önünde bulundurularak Jumbo ekipmanının OEE’sini artırmak amacıyla SMED kaizeni yapılmıştır. SMED çalışması sonucu setup süresi %50 azaltılarak aylık 48 saat iyileştirme gerçekleştirilmiştir.

SMED Metodolojisi ile Enjeksiyon Kalıp Değişim Sürelerinin ve Maliyetlerin Azaltılması
SMED / Set-up
Volt Elektrik
Sunum
SMED, İngilizce `Single Minute Exchange of Dies´ kısaltması olan ve tek rakamlı dakikalarda kalıp değişimini yapmayı amaçlayan yalın bir yöntemdir. Volt Elektrik Motor San. Ve Tic. A.Ş. bünyesinde bulunan Dökümhane/Metal Enjeksiyon bölümünün kalıp değişim süreleri için SMED çalışması başlatıldı. Bölümde kalıp set-up süreleri tanımsız ve çok uzun sürmekteydi. İlk olarak proje ekibi oluşturulup pilot tezgah seçilmesinin ardından proje faaliyet planı belirlendi. Proje faaliyet planı doğrultusunda alınan aksiyonlar tamamlandı. Çalışma sonucunda pilot tezgahta SMED sayesinde set-up süreleri standartlaştırılıp %55 oranında süre iyileştirilmesi sağlandı. SMED metodolojisinin fabrika genelinde yaygınlaştırılması kararı alındı.
Homag Hat Makinesi
SMED / Set-up
Yatpa
Sunum
2018 üretkenlik hedefleri tutturulamadığından yönetimimiz konu ile ilgili çağrıda bulunmuştur. Konu ile ilgili proje lideri belirlenmiş ekip toplanmıştır. Duruş raporları incelendiğinde en çok duruş yaşayan bölüm Bantlama bölümüdür. Bantlama makinelerinde duruşların %27sinin Ayar kaynaklı oluşu proje konusunu belirlemiş, ayar adımlamaları çıkartılmış, iyileştirme faaliyetleri yürütülmüştür.
Montaj Hattı Lay Out Düzenlenmesi Yapılarak Verimliliğinin Artırılması
Üretim Verimliliği
Ege Ev Ürünleri
Sunum
Ütü Masası, Çamaşır Kurutmalık, Rejisör ve Salıncak başta olmak üzere çeşitli madeni eşya üretim tesisimizde, TPS faaliyetleri kapsamında yürüttüğümüz iyileştirme çalışmalarında, Vizyonumuzda belirlediğimiz “Sürdürülebilir Büyüme Hedefine Sahip” ilkesiyle doğrudan uyumlu Verimlilik artış projesini gerçekleştirdik. Ütü Montaj Hattında gerçekleştirdiğimiz iyileştirme çalışma ile günlük ütü masası üretim rakamımızı %37,5 oranında arttırmış bulunmaktayız.
3071 ve 3072 Tezgahlarında Uç Takım Değiştirme Duruşlarının %50 Azaltılması
Üretim Verimliliği
Ege Fren
Sunum

Yıllık OEE hedefini tutturabilmek için duruş grupları incelenmiş ve ilk sırada verimsizlik duruşları olduğu görülmüştür. Bu nedenle verimsizlik duruşlarına odaklanılmıştır. Verimsizlik duruş grubu için yapılan pareto analizinde uç/takım değişikliği ilk sırada gelmektedir.

3072 Moriseiki tezgahı en yüksek uç takım değişikliği duruşuna sahip tazgahtır. 3072 ve 3071 Moriseiki tezgahları tek bir operatör tarafından çalıştırıldığı için ekip tarafından iki tezgahın birlikte incelenmesine karar verilmiştir. İki tezgahta elde edilecek uç tanım değişikliği duruş iyileştirmesi ile OEE değerinin %3 artacağı öngörülmüştür.

3072 ve 3071 nolu tezgahlarda A117 parçaları üretilmektedir. Uç kullanım adetleri incelendiğinde üretiminde kullanılan yüksek değişim oranına sahip takım ve uçlar olduğu tespit edilmiştir. Bu uçlardan başlayarak yeni takım denemeleri yapılmıştır. Ø100 R2 Frezeleme Hassas, M8x1,25 Klavuz İşleme ve Ø40 Frezeleme takımları için uç değişim periyotları arttırılmıştır. Bu yolla uç değişiklik süresinde kısalma meydana gelmesi sağlanmıştır.

Değişim periyodu sık olan Ø100 Kaba takım ve Ø50 tarama takımları yedeklemesi yapılarak tezgah çalışır durumda operatör yedek takımların uçlarını değiştirerek takım uç değiştirme süresince tezgah duruşu yaşanmasına engel olunmuştur.

3071 ve 3072 numaralı tezgahlarda gerçekleşen uç takım değişikliği duruşunda %50 iyileştirme sağlanmıştır. Yıllık 47.000 TL tezgah kazancı sağlanmıştır.

Uzay Kampı Türkiye Otonom Bakım Projesi
Üretim Verimliliği
ESBAŞ
Sunum

Verimlilik analizlerinin incelenmesi sonucunda endirekt işçilik kalemlerinden en büyüğü olan Otonom bakım işçiliklerinin aylık ortalamasının 262 sa 37 dk olması sonucunda bu konuda çalışmaya karar verilmiştir. Mevcut durum için toplam 911 adımdan oluşan süreçte, Temizlik Standart Kartları oluşturulmuş ve her adıma ilişkin zaman etütleri tamamlanmıştır. Temizlenmesi zor alanlar için ergonomi iyileştirme noktaları ve kirlilik kaynakları belirlenmiştir.

Proje sonucunda ;

Belirlenen aksiyonlar ve iyileştirme sonrası zaman etütleri tamamlanmıştır.

Aylık 911 adım olan işçilik adımları 780 adıma düşürülmüştür(%14,4). Bu sayede işçilik süresinden 60 saat 9 dakika 55 saniye (%23) kazanç sağlanmıştır.

Hidrolik Yağ Kaçaklarını Önleyerek Yağ Sarfiyatının Azaltılması
Üretim Verimliliği
Jantsa
Sunum
Kurumumuzun yeni ufuklara doğru yolculuğunu planladığımız ”Vision 2023” hedeflerimiz içerisinde yer alan ”Sarf Malzeme Maliyetlerinin Azaltılması” maddesine hizmet edecek ”Hidrolik Yağ Kaçaklarını Önleyerek Yağ Sarfiyatının Azaltılması”projesine çalışılması kararlaştırılmıştır.Hidrolik yağ sarfiyatının Eylül 2019’a kadar %20 (4844 kg/ay ) azaltılması hedeflenmiştir.Yağ kullanımında presler, röleler, torna ve sıvamaların, tüketimin %80’den fazlasını oluşturduğu tespit edilmiştir.Röle grubunda; hidrolik bağlantı revizyonu yapılmış sisteme ilave bloklar eklenerek, hortum sayısı azaltılmış ve kaçaklar minimize edilmiştir.Preslerde; tesisat değişimi, havalıkların değişimi, standart ürünlere dönülmesiyle kaçaklar engellenmiştir.Doğru filtrasyon, dolum süresinde azalma ve standart yağ dolum ünitesi sayesinde yaklaşık 13 ton atık yağın filtrasyonu sağlanarak 208.000 Tl/yıllık kazanç elde edilmiştir.
Havalandırma Deliği Ezme Baklaların Kırılmasının Azaltılması
Üretim Verimliliği
Maxion İnci Jant
Sunum
Havalandırma ezme kalıbında kullanılan baklalarda her vardiyada kırılma, çatlama ve bunun neticesinde kalite / performans ile ilgili problemler ve uzun duruşlar meydana geliyordu. Yaklaşık her 3500 adetlik disk üretiminde 1 adet ezme baklası değiştirmek zorunda kalıyorduk. Bu problemlerden yola çıkarak açılan projemizde gerekli araçları kullanarak iyileştirmeler uygulandı. Başlangıçta 7000 disk / bakla adet olarak belirlediğimiz hedefin çok ilerisine geçerek 231.286 disk / bakla adedine ulaştık. Bu proje sayesinde müşteriden gelen kalite problemlerinin önüne geçilip, ilgili referansın test performansı artırılmıştır. Projenin devreye alınması ile birlikte 8 ayda 32.000 € kazanç elde edilmiştir. Ayrıca yapılan iyileştirmeler benzer referanslara da uygulanmıştır.
Bomba / Disk Malzeme Hazırlık Bölgesi Verimlilik Artırma
Üretim Verimliliği
Maxion Jantaş Jant
Sunum
Malzeme disk hazırlama bölümünde hedeflenen üretim adetlerinde kısıtımız gözükmekteydi. Bu bölüme ait outputu arttırmak amacı ile proje açtık. Setup , küçük duruş , arıza ve kalite konularına dokunarak projeyi tamamladık. Proje sonrasında 3 vardiya çalışan bu bölüm 2 vardiyaya düşürüldü. Ve gelecekte oluşacak olan kapasite kısıtını karşılayacak süre kazanıldı.
Membran Kesim Makinesi Azami Hız Sınırı
Üretim Verimliliği
Meditera Tıbbi Malzeme
Sunum
Filtre prosesinde 2018’den 2019 yılına %15 lik bütçe artışı öngörülmektedir. Mevcut ekipmanlar ile bütçeyi karşılamak 2018 yılı üretimlerinde 3,16 sn gerçekleşen cycle time ın 2,70 sn ye düşürülmesi gerekmektedir. Proses incelendiğinde işlemi kafanın inip kalkması ve membran kesimi oluşturmaktadır. Kesim ana işlem olduğundan herhangi bir değişiklik yapılamayacaktır. Kafanın inmesi adımında ise kafa mesafesinin etken olduğu görülmüştür. Hızın arttırılması için kafa mesafesinde çalışma yapılmıştır. 15, 16 ve 17 cm mesafe için deneme yapılmış 16 cm mesafede kalite ve üretim açısından problem yaşanmamıştır. Stok kartları güncellenerek cycle time 2,60 sn ye düşürülmüştür.
2018 Şarjhane Iskarta Azaltma Çalışmaları – HRD Test Kutup Başı Test Başlıkları Projesi
Üretim Verimliliği
Mutlu Akü
Sunum
Mutlu Akü şarjhane bölümünde meydana gelen kalite problemleri analiz edildiğinde, HRD prosesindeki hatanın en riskli olduğuna karar verilmiştir. Mevcut durum analizinde kalite, verimlilik ve isg konularında iyileştirme çalışması için proje planı oluşturuldu. Yapılan kök neden analizleri sonrasında sistem tasarımının güncel olmadığı anlaşılmıştır. Uygulama aşamasında yeni HRD test başlıkları tasarlanmıştır. Uygulama sonrası proseste oluşan HRD kaynaklı hatalar % 95 azaltılmıştır. Yeni tasarım sonrasında imalat değişimlerinde yaşanan 25 dakikalık üretim hazırlık duruşu ortadan kaldırılmıştır. Bu sayede 3456 adam saatlik iyileştirme yapılmıştır.
Emaye Hattı Yürüme Mesafelerinin Düşürülmesi
Üretim Verimliliği
Mutlu Metal
Sunum
Emaye hattı Layout değişimiyle taşıma kaynaklı kayıp %97 azaltıldı. Kalibre ile birlikte paketleme standartlaştırıldı. Müşteri bazında ayrılan ürünler firma isteğine uygun olarak paketlenebilir duruma geldi. Tezgah aralarına yerleştirilen kaydırma kızağı ile ara stok miktarı azaltıldı.
Sıcak Delik-3 Tezgahı Mekanik Arıza Sürelerinin %76 Azaltılması
Üretim Verimliliği
Olgun Çelik
Sunum

Firmamızın şirket hedefleri doğrultusunda çalışılabilirlik değerlerinin arttırılması hedeflenmiştir.

Bu amaçla plansız duruşların alt nedenleri ele alınmış, seçilen alt neden olan arızaların %68 mekanik kaynaklı olduğu görülmüştür. Mekanik arıza duruşları pareto analizi ile incelenmiş, Sıcak Delik-3 tezgahındaki mekanik arıza duruşları ele alınmıştır.

Sıcak Delik-3 tezgahında oluşan mekanik arıza alt nedenleri balık kılçığı ile incelendiğinde en yüksek kaybın yağ kaçakları ve piston arızalarından kaynaklandığı görülmüştür.

Kullanılan keçe tipi değiştirilmiştir. Mevcut sıyırıcı piston milinin içi boşaltılarak yüzey alanı arttırılmış, hidrolik yağın daha düşük olan sıcaklığının mil ısısının düşürülmesine etki etmesi sağlanmıştır.

Sıcak Delik-3 tezgahı mekanik arızalarında aylık ortalama arıza süresi %76 oranında iyileştirilmiştir.

Orta ve Koyu Renkli Ürünlerde HT Boyama Süresinin Azaltılması
Üretim Verimliliği
Ozanteks Tekstil
Sunum
HT (High Temperature-Yüksek Sıcaklıkta Boyama) bölümünde orta ve koyu renge boyanan ürünlerde, müşteri talebinin artış göstermesi ile bölüm üretim kapasitesinin üstüne çıkılmıştır. Talebin mesai yapılmadan karşılanabilmesine yönelik kaizen ekibi oluşturularak, kök neden analizleri yapılmış ve iyileştirici faaliyetler belirlenmiştir. Uygulanan faaliyetler sonucunda orta ve koyu renkler için yapılan boyama sürecinde parti başına 105 dakika azalma sağlanarak, HT üretim kapasitesi %11,5 oranında artırılmıştır. Böylece hem müşteri talebi mesai yapılmadan karşılanabilmiş hem de proseste elektrik, buhar ve kimyasal tasarrufu elde edilmiştir.
Yamazumi Çalışması İle Laminasyon Makinesinin Kapasitesinin Artırılması
Üretim Verimliliği
Sanem Plastik

Artan ürün çeşitliliği ve talep artışı sonucunda Laminasyon makinesinde darboğaz oluşmaya başlamıştır. Oluşan darboğazı çözmek için yapılan standart iş ve metot etüdü çalışmaları da gerekli rahatlamayı sağlayamamış makine talebi karşılayamaz duruma gelmiştir. Bu noktada yeni makine yatırım ihtiyacı doğmuştur.

Yatırım kararı alınmadan önce YAMAZUMİ tekniği yorumlanarak yol alınmaya çalışılmıştır. Laminasyon makinesinin uygulamaları ayrı ayrı incelenmiştir. Makinede 4 farklı uygulama mevcut, bu uygulamalar birbirinin kombinasyonu şeklinde kullanılabiliyor. Makine kapasitesinin çok büyük bir kısmını alt yüzey uygulaması tek başına doldurmaktadır.

Çalışmada bu uygulamanın diğer makinelerden birine adapte edilmesi anlatılmıştır.

Talaşlı İmalatta Hız Optimizasyonu İle Kapasite Artışı
Üretim Verimliliği
Saueressig İzmir
Sunum
Çelik Hattında gerçekleşen tüm operasyonları analiz ettiğimizde takt zamanını aşan iki operasyon olduğu gözlemlenmiştir. Bu durum üretim kapasitesini etkilemektedir. Bu nedenle çelik hattının verimliliğini ve kapasitesini arttırmak için konuyla ilgili kaizen ekibi oluşturulmuştur. Proje hedefi «Çelik Hattı Kapasite Artışı» olarak belirlenmiştir. Yapılan video analiz çalışmalarına göre silindir kaynak ve boy tamamlama prosesleri dar boğaz olduğu görülmüştür. Tamamen manuel yapılan kaynak prosesinin, baskı silindir üretimine uygun, otomatik kaynak makinası tasarlanarak standart hale getirilmiştir. Takt zamanının üstünde olan üst çap finish prosesi ile ilgili optimizasyon çalışması yapılmış. Devir:900 İlerleme:0,3 değerleri optimal değer olarak belirlenmiştir.
Kalıplı Çikolata Hattı Direkt İşçilik Maliyeti Azaltma
Üretim Verimliliği
Şölen Çikolata
Sunum
Gaziantep Şölen Çikolata fabrikasının kayıp maliyet analizi yapıldı. Bu analize göre direkt işçilik maliyeti en fazla olan kalıplı çikolata hattında kaizen yapılmasına karar verildi. İş etüdü çalışmaları yapıldı. Yapılan iş etüdü çalışmaları sonucunda kutu tasarımı değiştirilerek kutu maliyeti %40 azaltıldı ve çalışma ortamının ergonomi seviyesi artırıldı, düşük maliyetli ekipmanlar devreye alınarak 8 kişilik iş gücü tasarrufu sağlandı. Bu 8 kişi katma değer yaratacak başka işlerde değerlendirildi. Toplamda yıllık 829.750 tl kazanç sağlandı.
CU0406FF Üretim Süresini Kısaltma
Üretim Verimliliği
Üstünel Pompa
Sunum
Firmamızın preshane hattında yıllık olarak en fazla işlenen, CU0406FF kodlu parçanın işlem süresinde iyileştirme yapılmasına karar verilmiştir. Ham maddesi şerit rulo olarak gelen parça, 3 ayrı operasyondan geçmektedir ve her operasyon için farklı kalıplarda ve preslerde işlem yapılmaktadır. Bu yüzden her kalıp için ayrı ayrı taşıma ve setup süreleri mevcuttur. 3 farklı kalıpta 23sn.’de işlenen bu parçanın operasyonları birleştirilerek tek bir kalıp yapılmıştır. Yeni yapılan progresif kalıp ile tek preste her 2sn. de 1 parça işlenmektedir. Bu sayede İşlem süresinde %91 kazanç sağlanmıştır.
Cilahane Proses Verimliliğinin Arttırılması
Üretim Verimliliği
Yatpa
Sunum
Fabrikamızda, cila atölyesi içerisinde, ham ürünlerin cila işlemleri gerçekleşmektedir. Cila atölyesinden çıkan ayaklar montaj bölümünde monte edilmektedir. Montaj işlemi tamamlanmış ürünler ambalaj hattında paketlendikten sonra sevkiyat depoya sevk edilmektedir. Artan cila maliyetleri ve cila atölyesinde yaşanan darboğaz kaynaklı üretkenlik hedeflerinde sapma olunca konunun ele alınması için yönetimimiz çağrı yapmıştır. İyileştirme faaliyetleri yürütülmüş, üretimde yaşanan darboğaz ortadan kaldırılmıştır.
ÖNCE SONRA KAIZENLER
Merdane Takip Sistemi Yazılımı Geliştirilmesi
Bilişim
Kocaer Haddecilik

Tek üretim hattında birden fazla mamûl üreten işletmelerde, mamûller arası geçişlerde üretim hattına belirli müdahaleler yapılmalıdır. İşletmelerde değişim parçaları, ürün geçişine başlanmadan önce bakımları yapılmış vaziyette hazır edilmelidir. Her ekipmanın sürekli ve teferruatlı imalat, bakım ve üretim takip süreçlerinden geçmesi sebebiyle, bu varlıklar kaynak yönetimi disiplini içerisinde yönetilmelidir.

Firmamızda ilgili süreçler excele veya formlara kayıt edilerek takip edilmekte ve bu da kaynakların yönetimi hususunda sorunlara neden olmaktaydı. Ayrıca bilgilerin geriye dönük analizi ve ulaşılabilirliği zordu ve bu iş gücü kaybına neden olmaktaydı.

Kaizen çalışmasıyla tüm süreçler güncel olarak izlenip kayıt altına alınmakta ve yazılım üzerinden anlık takip edilmektedir.

Mesai Bitiminde Aydınlatmaların Açık Bırakılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Alimex Alüminyum

Artan enerji maliyetleri işletmelerin verimliliği için büyük önem arz etmektedir.

İyileştirme öncesi mesai bitiminde aydınlatmalar ve ısıtıcılar açık unutulmaktaydı. Bu sebepten dolayı boşa çalışan lamba ve ısıtıcılar işletmeye oldukça yüksek bir meblağ da israf oluşturmaktaydı.

Bu israfın önüne geçebilmek için PLC devre sistemi kullanılarak aydınlatmalar, ısıtıcılar ve bunlara ek olarak kompresörler PLC sistemine bağlanarak, PLC nin kontrolünü hem bilgisayara hem de üretim hattında 2 tablete, 1 adette güvenliğe entegre ederek aydınlatmaların, ısıtıcıların ve kompresörlerin uzaktan kontrol edilmesi sağlandı.

Bu sayede içeride çalışma olmadığını bilen güvenlik, önündeki panelden tek tuşa basarak fabrikanın tüm aydınlatmalarını, ısıtıcılarını ve kompresörlerini kapatabiliyor.

Soğutma Kulesi Enerji Verimliği Arttırma Çalışması
Enerji Verimliliği / Çevre
Assan Alüminyum

Soğutma suyu ihtiyacı olan ünitelerin, 6 bar su basıncının sağlanabilmesi için motor-pompalar, tam kapasitede 410 kWh enerji tüketimi ile 24 saat çalışmaktaydı. Aşırı yük sebebiyle ısınmalara/arızalara, yüksek enerji tüketimine sebep olmaktaydı.

Yüksek basınç ihtiyacı olan nokta ayrılarak 37 kW ayrı pompa-motor grubu ile sağlanabilir hale geldi. Böylece ana hattın yüksek basınç ihtiyacı ortadan kaldırıldı. İhtiyaç noktalarının girişlerine kontrol vanaları, sıcaklık ve akış sensörleri konuldu. Sistem dijitalizasyon yapılarak kontrol merkezi üzerinden ihtiyaca göre akış kontrolü sağlandı.

200 kW pompalardan biri iptal edildi. Diğer pompa, hat basıncını set edilen basınçta tutacak şekilde otomatik kullanılmaya başlandı. Bakım/arıza maliyetleri düşürüldü. Enerji verimliliği sağlandı.

Seperatör Yıkama İşleminden Çıkan Suyun Geri Kazanımı
Enerji Verimliliği / Çevre
Cevher
Ara plastik separatörler müşterilere ait ortak bir havuzdan çekilmekte ve müşteri isteği nedeniyle; yıkandıktan sonra tekrar ambalajlama prosesinde kullanılmaktadır.

Bu ambalaj malzemeleri sadece bitmiş ürün için kullanıldığından; toz haricinde herhangi bir kirlilik bulunmamaktadır. Yıkama işlemi; basınçlı yıkama makinası ile yapılmaktadır. Yıkama, Çevre Mevzuatı açısından onaylı olan forklift ve araç yıkama alanında yapılmaktaydı. Bu alanda oluşan atık su; ön arıtmadan geçtikten sonra, kanalizasyona verilmekteydi. Bu durumda, doğal kaynak tüketimi olan; temiz su tüketimine, atık su miktarının artmasına yani çevresel etkilerimizde artışa neden olmaktaydı. Yıkama alanları; separatör yıkama, araç ve yağlı parça olarak ikiye ayrıldı. Separatör yıkama alanında çıkan su toplanmakta, kalın disk filtre ardından 2 adet ince-kum filitreden geçirilerek, tekrar sisteme döndürülmektedir. Yıkama suyu tekrar, tekrar kullanılmakta ve yıkama işlemi yapılmaktadır.Sonuç olarak 11.700 $/yıl tasarruf. “Fine Kinney metoduna göre yapılan hesaplamada toplam risk puanı; 20’ye düşerek; %97 İSG’de iyileştirme sağlanmıştır.

Boyahane Fırınlarının Üretim Olmadığı Zamanlarda Otomatik Kapatılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Ege Fren

Kataforez ve toz boya fırınları bandında askıda parça bittiğinde sistem operatör tarafından manuel olarak durdurulmaktadır. Bu durumda Toz boya ve kataforez fırınlarına ait brülörler de manuel kapama işlemine kadar enerji tüketimine devam etmektedir. Parçanın fırınlardan çıkıp indirilme noktasına gelme süresinde (toz boya için 60 dakika, kataforez için 30 dakika) enerji sarfiyatı oluşmaktadır. Yıllık 65.000 TL değerinde enerji kaybı meydana gelmektedir.

Kataforez ve toz boya fırınlarının gereksiz yere çalışmasını önlemek için fırın çıkışlarına parça tanıma sensörü montajı yapılmıştır. Montajı yapılan sensörlere ID kartlar yaptırılıp ilgili kartlar PLC sistemine tanıtılmıştır. Ürün asma bölgesinde son parçadan bir sonraki askıya resimde görüldüğü gibi ID kart montajı yapılarak son parça fırınlardan geçtikten sonra ID kart sensörden geçip PLC’ye uyarıyı göndermesi sağlanmıştır. Bu uyarı akabinde fırın brülörünü kapatılarak, fırın soğutmaya otomatik olarak alınmaktadır.

Bu yolla operatörden bağımsız toz boya ve kataforez fırınlarının kapatılması sağlanmıştır. Yıllık 65.000 TL değerinde enerji kaybının önüne geçilmiştir.

TÜM Atölyesi Chiller Ünite Kapatma Sisteminin Kontrolör Yardımıyla Otomatize Edilmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
Ege Fren

İdari bina soğutma işlemini gören bir chiller ve pompa sistemi vardır. Sistemin çalışması esnasında 2 adet su basma pompa grubu, chiller grubu ve kule bölgesinde bulunan fan çalışmaktadır. Chiller soğutma sistemi sabah mesai başlangıcında 07:30 çalıştırılıp 17:00 mesai bitiminde manuel olarak kapatılıp açılmaktadır. Haftasonu ve vardiyasonu gibi zamanlarda kapatılması atlanabilmektedir. Bu sebepten yıllık 300 saat – 5.500 Kwh enerji israfına neden olmaktadır.

Yıllık 300 saat – 5.500 Kwh enerji israfı meydana gelmektedir.

Son durumda mesai başlangıç ve bitiş saatlerinde Schneider marka Zelio kontrolöre eklenen kod ile otomatik olarak açılıp kapatılması sağlanmıştır. Bu çalışma Chiller Sisteminin kapatılmasının unutulmasını engellemiş ve enerji kayıplarının önüne geçilmesi sağlanmıştır.

Bu yolla yıllık 2.597 TL enerji tasarrufu sağlanmıştı.

Bölge Yeşil Alanlarının Otomatik Sulama Sistemi İyileştirmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
ESBAŞ

Otomatik sulama sistemimize bağlı olan kuyuda yer alan pompa ve motorun arızalanması sonucu tüm yeşil alanların sulanmasını besleyen hatlar da çalışmadığından sulamalar manuel olarak yapılmaya başlanmıştır. Su sebeple mevcut su tüketimi her tekrarda %30 olarak artmıştır. 2019 yılı içerisinde bu alandaki arızalar sebebi ile yapılan ek işçilik(manuel sulama) toplam süresi 130 sa’dır. Bu nedenle peyzaj hizmetinin diğer kalemlerinde darboğazlar oluşmaktadır.

Şebeke suyundan bağlanan bir bypass sistemi ile kriz durumları önlenmiştir. Su tüketiminde %30 iyileştirme yapılmış ve işçilik tasarrufu sağlanmıştır.

Termal Isı Kayıpların Azaltılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Jantsa
Boyahane bölümünde 80 0C su elde edebilmek için çalışan tesiste yapılan termal kamera ölçümleri sonucu; 260 metre boruda, 30 adet vanada izolasyon eksikliği nedeniyle oluşan ısı kaybı yüzünden 135.205 tl (82.263 m3 / yıl ) fazla doğalgaz harcanıldığı tespit edilmiştir. Yıllık tüketimimizin %4,3 ü ısı kaybı israfı olarak belirlenmiştir.

Maliyet: 50.290 tl (izolasyon masrafları)

Pislik tutuculara, vanalara ceket sistemi uygulanmıştır.Sıcak su borularına taş yünü kaplanmış ve 0,25mm galveniz saç giydirilerek izolasyon sağlanmıştır.

Kazanç: 135.000 tl/yıl

İyileştirme öncesi hesaplanan tüketimimizin %4,3 ısı kaybı israfı iyileştirmeden sonra %0,66 olarak hesaplanmıştır. İyileştirme oranı %85 olarak gerçekleşmiştir.

Kobra / Boyahane Jant Asma Robotlarına Görsel Uyarı Sisteminin Kurulması
Enerji Verimliliği / Çevre
Maxion Jantaş Jant
Doğal kaynak ve enerjinin en çok kullanıldığı boyahanede boşta çalışmadan dolayı kayıplarımız oluşmaktadır. Boyahane çok geniş bir alanı kapladığından dolayı bir sebep ile durduğunda bu duruşun kaynağını bulmak için çok zaman kaybettiğimiz fark ettik. Bu arıza kaynağının nedenini bulmak için sesli ve görsel ikaz sistemleri kurduk. Bu sayede boşta enerji harcanmasını ortadan kaldırdık.
Sterilizasyon Yıkama Cihazı Arıza Giderilmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
MedicalPark
Cihaz, cerrahi aletleri dezenfekte ederken yüksek sıcaklıkta asit ve solüsyon kullanan bir cihazdır. Bu işlem sırasında gelen su basıncı yüksek olmalıdır. Gelen su basıncının düşük olmasına bağlı A19 hatası, zamana bağlı deformasyon, su kalitesi bozuk olması sebebi ile yıkama cihazında kapı contası, rezistans arızası meydana gelmeydi. Yıkama işlemi başladıktan 50 dakika sonra cihaz arıza veriyor ve yıkamayı yarıda bırakıyordu. Yapılan projede cihaza gelen suyun basıncı arttırıldı ve basıncı ölçmek için manometre takıldı. Böylelikle basınç düşerse cihaz durmadan gerekli önlemler alındı ve 2019 yılını SIFIR (0) arıza bildirimi ile kapatıldı.
Atık Yağların Geri Dönüştürülmesi ile Çevre Etkisinin Azaltılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Olgun Çelik

Firmamızda ürettiğimiz ürüne mukavemet özelliğini kazandırmak için Isıl İşlem Prosesi uygulanmaktadır. Isıl İşlem hatlarında uygulanan “su verme” operasyonunda sulama yağı kullanılır. Su verme operasyonunda oluşan tufal atıkları kasalarda toplanarak konteynıra aktarılır. Kasalarda bulunan sulama yağının dibe çökmesi için aktarım öncesi düz zeminde iki gün bekletilir. Kaizen öncesinde kasalar, forklift çatallarında açılı pozisyonda gün aşırı iki saat tutularak yağların vanalı giderden süzülmesi sağlanmaktaydı. Forkliftin farklı işlerde de kullanılma ihtiyacından dolayı 2 saat olarak sınırlandırılan süzme süresi yetersizdi.

Yapılan yeni aparat ile forklift kullanımı devre dışı bırakılarak süzme süresi 24 saate uzatıldı. Bu sayede geri dönüşüme kazandırılan sulama yağı %71 oranında arttırıldı.

Beyaz Triga Ürünlerde Boyama Prosesinin İyileştirilmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
Ozanteks Tekstil
Beyaz triga (kumaşın bir tarafı kadife polyester, diğer tarafı bukle pamuk) ürünlerin, boyama prosesinde kumaşın iki yüzü farklı sıcaklıklarda farklı kimyasallar kullanılarak iki ayrı işlemde beyazlatılabilmektedir. Bu durum boyama proses süresinde darboğaz oluşumuna, fazla su kullanımına, buhar ve elektrik tüketiminin artmasına neden olmaktadır. Süreçte karşılaşılan bu problemlerin giderilmesine yönelik Ar-Ge departmanı ve kimyasal firmaları ile birlikte, yeni boyama denemeleri gerçekleştirilmiştir. Denemeler sonucunda kimyasal değişimi ile birlikte yeni boyama reçetesi oluşturularak kumaşın tek seferde beyaza boyanması sağlanmıştır. İşlem sonucunda müşteri kalite kriterleri aynı şekilde sağlanırken; proses süresi düşürülmüş, su tasarrufu sağlanmış ve enerji giderleri azaltılmıştır.
Laminasyon Makinesinde Enerji Kayıplarının Azaltılması
Enerji Verimliliği / Çevre
Sanem Plastik

Sanem2 Sert PVC fabrikasında kullanılan laminasyon makinesi, ısıl ve soğuk laminasyonda, üst yüzey ve arka yüzey uygulamalarında kullanılmaktadır. 6 farklı bölümden oluşmaktadır ve 45 metre uzunluğundadır.

Üretilen sert PVC folyoları, müşterinin siparişine göre laminasyon makinesindeki uygulamalardan geçmektedir. Eğer ısı gerektiren bir işlem yapılmaktaysa makinen sıcaklıkları açılarak, ürün ısıl laminasyondan geçerek ve alt yüzey uygulaması bölümüne girerek devam etmektedir. Ancak planda sıcak uygulama gerektiren ürünlerin üretiminden sonra soğuk uygulama gerektiren ürünler var ise önce makinenin soğuması beklenmekte, daha sonra sıradaki ürünün üretimine başlanmaktaydı. Yaklaşık olarak 4.5-5 saat sonra makine silindirlerinin sıcaklıkları düşmekte ve bir sonraki üretime bu süre sonunda yani silindirler soğuduktan sonra başlanabilmekteydi.

Yapılan iyileştirme ile ısıtıp soğutulma kaybı ve boşa dönen motorlar sebebiyle oluşan enerji kaybı ortadan kaldırılmış oldu.

Trafo Odası Soğutma Kapasitesi Artırma
Enerji Verimliliği / Çevre
Şölen Çikolata
Gaziantep Şölen Çikolata fabrikasının Trafo bölümünde artan enerji tüketiminden kaynaklı 30 ℃ derecelerde olması gereken oda sıcaklığı 40 ℃ derecelere çıkmaktaydı. Aşırı ısınma Trafo odasında patlama riski oluşturmaktaydı. Odayı soğutmak için ekstra soğutma sistemi kurulumu yapmak yerine atmosfere gönderilen 25 ℃ derecelerdeki atık hava atmosfer yerine Trafo odasına verilerek sıcaklık 30 ℃ derecelere indirildi ve enerjiden tasarruf edilerek yıllık ortalama 100.000 tl kazanç sağlandı.
Kesim Makinelerinde Hava Tablalarının Kapatılabilmesi
Enerji Verimliliği / Çevre
Yatpa
Fabrikamızda modüler üretimde 3 adet kesim makinesi bulunmaktadır. Her makinenin çıkışında da iki adet havalı tabla bulunmaktadır. Bu havalı tablalar vasıtasıyla kesilmiş paneller konveyörlere kolaylıkla aktarılmaktadır. Kesim makinelerimiz çalışmaya başladığı an tablaların hepsi çalışır hale gelmektedir fakat günün belli kısımlarında havalı tablaların bir kısmı kullanılmıyor ve de boşa enerji ve hava kaybı olmaktadır. Büyük panellerin geçtiği tablalara sigorta takılarak gerekmediği zamanlarda hava ve enerjiden tasarruf sallanması amaçlanmıştır.
Burç Yüzeyi Temizleme Operasyonunu Güvenli Hale Getirme
İSİG
Dikkan

Vanalarda sızdırmazlık sağlamak için gövde içine burç çakılır. Çakma operasyonunda oluşan deformasyonları gidermek için burç yüzeyi temizleme operasyonu yapılır. Borwerk tezgahlarında burç yüzeyi temizleme operasyonu sırasında, operatörün gövde içerisindeki burç yüzeyini görebilmek için, kafasını tezgah mili tarafında dönen takıma doğru uzatarak bakması iş kazası riski oluşturuyordu.

Tezgah gövdesine sabitlenen, hareketli spiral boru ucuna monte edilen bir ayna ile işleme sırasında operatörün, kafasını uzatmadan farklı büyüklükte gövdelerde burç yüzeyini görmesi sağlandı.

Elektrikli Transpalette Bulunan Hareketli Alana El Girmesi ile Yaşanan İş Kazasının Önlenmesi
İSİG
Ege Fren

Mevcut elektrikli transpaletlerde sadece ön bölgede bulunan plexiglass koruyucu zamanla deforme olarak kırılmakta ve hareketli alana el girebildiği için tehlikeli konuma getirmekteydi. 01.10.2018 tarihinde Elektrikli transpalet çatalına tahta palet koyarak tezgahta seviye farkı bulunan bir noktadan inerken destek amaçlı elini transpaletin asansörüne sağ elini sıkıştırması sonucu operatör arkadaşın elinde çatlak oluşmuş ve iş kazası meydana gelmiştir.

İş Kazası geçiren operatör 180 saat 24 İş Günü Rapor almıştır.

Elektrikli transpaletler için hem ön hem arka bölmeye tel kafes yapılarak hareketli alana el girmesi ve zincir kopması durumunda olası bir iş kazasının önüne geçilmiştir. Kullanılan malzeme plexiglass malzemeye göre daha sağlam olduğu için plexiglass malzemede yaşanan kırılma ve hasar görme sorununun önüne geçilmiştir.

Ege Fren bünyesinde bulunan tüm elektrikli transpaletlere yaygınlaştırılması yapılmıştır. Yapılan değişiklik ile olası bir iş kazasının önüne geçilmiştir.

İş Güvenliği’nde Mükemmellik
İSİG
Ege Profil
Proje, İş Kazalarının önlenmesi ve iş güvenliği kültürünün yaygınlaştırılması amacıyla başlatılmıştır. Yapılan başlıca çalışmalar :
• Hayat Kurtaran 10 Kural ve İş Güvenliğinin 7 Altın Kuralı belirlendi .
• Aşağıdaki konularda yeni dokümanlar hazırlandı ve/veya mevcut dokümanlar güncellendi ve yeni uygulamalar hakkında eğitimler verildi.
o Yüksekte çalışma
o Taşeron çalıştırma
o Ziyaretçilerin üretim alanlarına giriş-çıkışı
o Risk değerlendirme
o Vaka İnceleme talimatı
o Acil durumlar
• İş güvenliği konuları ile ilgili afişler hazırlanmış, yaya yolu kullanımı için anons sistemi ve sensörlü bariyerler yapılmıştır.
Proje sonrasında 2019 yılında 2018 yılına göre aşağıdaki iyileşmeler sağlanmıştır.
• Sınıf 1 Kazalarda % 46 azalma
• Sınıf 2&3&4 Kazalarda % 28 azalma
• İş Kazası nedenli raporlu gün sayısında % 81 azalma
Macun Zımpara Prosesi Geliştirme
İSİG
Haus Makina

Proje amacı boya prosesi adımlarından olan macun zımpara sürecinde ortama yayılan macun tozu miktarını azaltarak İSG koşullarını yükseltmek, işgücü verimini arttırmaktır.

Zımpara tozunu zımpara kafasından emen sistem yatırımı yapılarak; Yıllık zımpara alım bedeli %33 iyileştirilmiş ayrıca birim zımpara kağıt kullanım ömrü ortalama %15 uzamış, toz maskesi tüketimi %10 azalmıştır.

Sistem ilk yatırım maliyeti 10.770₺ dir. Kazanç kalemleri; Zımpara tüketim oranı, toz maskesi tüketim oranı ve işgücü kazancı olmak üzere toplam kazanç 13.168₺ dir.

Kenar Kesme Makinasında Risk Analizi Puanının Azaltılması
İSİG
Jantsa
EHS bölümünün gerçekleştirdiği saha denetimlerinde elleçlemelerin fazla olduğu operayonlarda makine bazlı yaptıkları Risk Analizi sonucuyla, Kenar Kesme operayonundaki risk puanının 270 puan ”Esaslı Risk” grubunda olduğu tespit edilmiştir.Hattın Takım Lideri öncülüğünde İSG Uzmanımızın da katılımıyla; yarımamülün makine içerisine yerleştirildikten sonra geometrik yapısı nedeniyle dayamaların arasına düşebildiği, operatörün eliyle müdahale etmek durumunda kaldığı gözlemlenmiştir. Makinenin çalışma prensibine engel olmayacak şekilde tasarlanan denge çubukları tezgaha montajlandıktan sonra, yarımamulün makine arasına düşmesi engellenmiştir böylece operatörlerimiz el ile müdahale etmek durumunda kalmadığı için risk puanı 55 puana ”Olası Risk” grubuna düşürülmüştür.
Kazanç; Risk Puanında 215 puan azalma ve Mutlu Çalışan
Kazıma Otomasyonu / 1. Hat Kasnak Grubunda Kazıma Operasyonu Robot Otomasyonu
İSİG
Maxion Jantaş Jant
1. Hat kasnak grubunda kazıma operasyonu sonrasında ortaya çıkan hem sıcak hem de keskindir. Bu çapak çalışan arkadaşın yanma ve kesik nedeniyle iş kazası geçirmesine sebep olmaktaydı. Bu proses de operatör ile çalışmayı engelleyerek robotlu çalışmaya geçerek kazanın oluşması durumunu ortadan kaldırdık.
Con-Cast Döküm Makinası Yüksek Ses Problemi
İSİG
Mutlu Akü
MUTLU AKÜ Con-Cast Izgara Döküm Makinası yüksek ses problemi analizi yapıldığında, üretilen ızgaraların üzerindeki su ve çapakların temizliğinin hava jetleri ile basınçlı hava püskürtülerek yapılması nedeniyle çalışma ortamında 92 desibellik oldukça yüksek bir tiz ses meydana geldiği belirlendi. 80 desibel üzeri ses yüksekliğinin insanlarda işitme duyusu problemleri oluşturma riskini önlemek amacıyla yaptığımız iyileştirmede, hava jetlerini akustik süngerlerle çevrili istenildiğinde yerinden çıkartılabilen bir ses izolasyon arabası tasarımı yapıldı. İmalatı yapılan ses izalasyon arabasının üretim sistemine uygulanması sonucu yapılan ölçümlerde ses seviyesinin 64 desibele kadar düştüğü görüldü. Yapılan iyileştirme ile yüksek ses önlendi sağlıklı bir çalışma ortamı sağlanmış oldu.
HMÖ Çıkrık Çift El Buton Kontrol Uygulaması
İSİG
Sanem Plastik

Sanem plastik fabrikasında, müşteri isteğine göre hazır masa örtüsü yapılmaktadır. Bunu hazırlamak için laminasyondan gelen rulolar çıkrık ile istenilen ölçüde ayarlanıp kesilmektedir. Çıkrık makinesinde kesim işlemi iki personel tarafından yapılmakta olup, makine ölçü ayarı elle manuel olarak gerçekleştirilmektedir. Makine tek buton ile çalıştığından dolayı iki kişi arasında koordinasyon eksikliği yaşandığı durumlarda ramak kala yaşanmakta ve iş kazası riski oluşturmaktadır.

Bu kaizen ile çıkrık makinesinin iki tarafına da buton konularak, iki kişi aynı anda basmadığı durumda aksamın dönmesi engellenmiştir ve ayrıca sıkışmayı önlemek için bulunan koruma kapaklarına sensör takılıp, kapakların yerine takılmadığı durumlar da makinenin çalışmaması sağlanarak İSG riskleri ortadan kaldırılmıştır.

Atık Filtre Çevresinde İSG İyileştirilmesi
İSİG
Tüprag Metal Madencilik
Atık filtre ünitesi çok katlı bir proses üretim alanıdır. Tesis değersiz ürünlerinin; filtrelenerek, depolanabilir hale getirildiği ünitedir. Operatörler; çalışan bazında İSGÇ yaklaşımı ile yaptıkları standart saha kontrollerinde, numune alma esnasında korkuluktan sarkma sonucu yüksekten düşme ve tank içerisinde boğulma tehlikleri gözlemlemiştir. Tehlike noktaları incelenmiş ve potansiyel risk oranı, yarı kantitatif risk matrisi ile rakamsal olarak hesaplamıştır. Tehlikeleri elimine etmek için gereken aksiyonlar alınmış ve potansiyel risk puanları düşürülmüştür.
Kırpıntı Çalışma Mekanizmasının Değiştirilmesi
İSİG
Yatpa
Sünger kırpıntı işlemi yapılırken makinenin çıkış noktası aşağıda olması sebebiyle kırpıntı doldurulan çuval yere yatık şekilde duruyordu. Duruşun çuvalın tam şekilde dolmasına uygun olmaması dolum işi sırasında personelin eğil kalk yapmasına sebep olduğundan meslek hastalığı riski bulunmaktadır. Yapılan iyileştirmeler sonucunda eğilip kalkma ortadan kalkmıştır. Daha ergonomik koşullarda çalışma sağlanmıştır.
Profil Alıştırmasının Doğru Konumda Yapılması
Kalite İyileştirme
Alimex Alüminyum

Alüminyum doğrama sisteminin cam profilinin iki ucunda da alıştırma yapılmaktadır. Bu alıştırmanın amacı cam profilinin raya montajlanmasını sağlamaktır.Bu sadece cam rayda hareket edebilir. Alıştırma teknik resim ölçülerinde olması gerekmektedir. Standart olması sistemin çalışmasına göre belirlenmiştir. Tüm cam profillerin standart alıştırılması görsel açıdan da önem taşımaktadır. Fakat iyileştirme öncesi punchta dayama olmadan alıştırma yapılıyordu.

Reflektör ile lazer sistemi entegre edilen iyileştirme sonrası personelden kaynaklı oluşabilecek hatalar sıfırlanmıştır.

Bu sayede müşteri şikayeti ve iç hata oranı sıfırlanmıştır.

Axle Housing Kataforez Kaplama Sonrası Rötüş İşlerinin İptali
Kalite İyileştirme
Ege Fren

Serbest bölge fabrikamızda üretimi gerçekleşen “Axle Housing (Kovan)” ürünü kataforez kaplama işlemi görmektedir. Boyahane konveyöründe asılan parçanın alt girintili kısımlarında kataforez kaplama nüfus etmemekteydi. Bu nedenle kaplaması sonrası parçanın 4 farklı yerinde kaplama olmadığı için rütüş boya yapılmaktaydı.

Axle housing (Kovan) modelleri her kataforez boya kaplama işlemi yapılırken askıya asılan parçanın alt girinti kısımları havayı hapsediyordu. Alt kısımdaki girinti bölgeler içeride kalan havayı atabilecek küçüklükte olmadığından kaplama yapılamıyordu. Hava kabarcığı biriken bölgelere operasyon sonrası %100 rework işlemi uygulanmaktaydı.

Kataforez boya tankı içinde ekstra nozul montajı yapılarak kataforez boya kaplaması olmayan bölgelere kendi sıvısını spreyleyerek ilgili yerdeki hava kabarcığını attırıp boyanın kaplama olmayan bölgeye ulaşması sağlanmıştır. Bu yolla rework ihtiyacı ortadan kalkmıştır.

Yıllık 2.800 TL boya kazancı, 25.000 TL rework işçilik kazancı sağlanmıştır.

Banket Arabası Kaynaklı Müşteri Şikayetinin Azaltılması
Kalite İyileştirme
ESBAŞ

Endüstriyel gıda üretim tesisinde üretilen yemekler banket arabaları içerisinde sıcak olarak muhafaza edilerek müşterilere servis edilmektedir. Ürünlerin sıcak tutulması için müşteriye kadar sevkinde kullanılan banket arabalarının içerisindeki ürünlerin yanması sonucunda müşteri şikayetine neden olmaktadır. Konu ile ilgili Haziran ayı içerisinde 3 adet müşteri şikayeti alınmıştır.

Yapılan PÇS (Problem Çözme Süreci) sonucunda 3 adet aksiyon belirlenmiş ve sonuçlandırılmıştır. Temmuz Ayı itibariyle müşteri şikayetleri bu konuyla ilgili takibe alınmış olup 26.06.2019 – 01.10.2019 tarihleri arasında konuyla ilgili müşteriden herhangi bir şikayet alınmamıştır.

İç Müşteriye (Boyahane) Teslim Edilen Ezilme Hatalarının Azaltılması
Kalite İyileştirme
Lazzoni
Ebatlama makinelerinde baskı pedleri; malzeme ölçü ve kalite kabul kıstasları için temel etkendir. İç müşteri şikâyetleri ve son 6 ayda yapılan hata değerlendirme toplantıları sonucunda 132 öncelik puanına sahip “İç müşteriye teslim edilen ezilme hataları” için kaizen ekibi oluşturulmuştur. Yapılan 5N1K analizi sonucunda; makine baskı pedlerinin malzeme üzerine uyguladığı kuvvet neticesinde sertlik derecesi yüksek ve yapışma mukavemeti düşük ped parçalarının malzemeye zarar verdiği tespit edilmiştir. Proje ekibi ile yapılan beyin fırtınası neticesinde optimum shore değerine sahip baskı pedinin ilave bir yapıştırıcı kullanılmaksızın uygulanması sağlanmıştır ve yıllık 16,614 TL kazanç sağlanmıştır.
Barkod Okuyucu Sisteminin Kurulması
Kalite İyileştirme
MedicalPark
Hasta onam formları üzerindeki hastaya ait olan kimlik numarası manuel olarak PACS sistemine girilerek hastaya ait görüntüler bulunmaktaydı. Bu durum kimlik doğrulama hataları, yanlış tetkikin seçilmesi gibi hatalara ve vakit kaybına neden olmakta idi. Hasta barkodu üzerinde kimlik numarasına eşdeğer olan bir kodlama yapılıp bu kodlama PACS sistemiyle entegre olarak çalıştırılmıştır. İşlem sistemsel olarak yapıldığı için kimlik doğrulama hataları sıfıra indirilmiştir. Barkod okuma sistemine geçildikten sonra hiç kimlik doğrulama hatası yaşanmamıştır. Bu çalışmayla birlikte bir adet tetkikin PACS sisteminden doktor tarafından bulunması için harcanan zaman ortalama 5 sn ve bir tetkik için ortalama 16 sn lik kazanç elde edilmiştir. 51861 adet işlem için 29 gün kazanç ve daha önemlisi “hasta güvenliği”sağlanmıştır.
Isıl İşlem Tezgahında Malzeme Yüzeyi İz Probleminin Sıfırlanması
Kalite İyileştirme
Olgun Çelik

Isıl işlem hatlarında malzemeye istenilen formu vermek için tarakların sıcak yüzeye baskı yapması ile oluşan operasyona bükme adı verilmektedir. Kaizen öncesinde operasyon, orta presin malzemeyi merkezinden sabitlemesinden sonra tarakların bağlı oldu yan preslerin aşağıya doğru baskı yapmasıyla gerçekleşmekteydi. Orta presin malzeme merkezini sabitlemesi için baskı uygulayan kalıbın cıvataları malzeme ile kalıbın temas ettiği yüzeydeydi. Operasyon sırasında kalıbın cıvata delikleri presin baskısıyla sıcak malzeme üzerinde iz olmasına sebep olmaktaydı. 1 yıl içerisinde bu problem nedeniyle 45 adet malzemenin hurdaya ayrıldığı tespit edilmiştir.

Cıvata deliklerinin yeri, malzemeye temas etmeyecek şekilde değiştirildi. Bu sayede mevcut iz problemi tamamen ortadan kaldırıldı.

%50 Pamuk+%50 Polyester Karışımlı Pike Kumaşlarda Mukavemetin Arttırılması ve Sararma Probleminin Giderilmesi
Kalite İyileştirme
Ozanteks Tekstil
%50 Pamuk + %50 Polyester karışımlı pike kumaşlarda çekme probleminin yaşanmaması amacıyla reçine uygulanmaktadır. Beyazlatma prosesi sonrasında yapılan reçinenin yüksek sıcaklıkta uygulanması ve reçinenin proseste oluşturduğu asidik etki nedeniyle, pike kumaşın pamuk kısmında sararma problemi meydana gelmekteydi. Ayrıca asidik ortam ürünün pamuk kısmındaki liflere zarar vererek ürünün mukavemet değerini düşürmekteydi. Süreçte görülen bu iki problemden dolayı müşterinin kalite kriterlerinden olan beyazlık değeri(sararma) ve kopma mukavemeti istenen değerlerde sağlanamamaktaydı. Üründe çekmenin önlenmesi için reçine yerine ramözde ön işlem uygulamasına geçilerek, prosesteki sıcaklığın ve ph’ın pamuk kısma uygunluğu sağlanmıştır. Böylece ürünün mukavemeti ve beyazlık değeri arttırılarak müşteri beklentisi karşılanmıştır.
Eksik Kaplama Probleminin Minimize Edilmesi
Kalite İyileştirme
Saueressig İzmir
Galvanoda sepet ile silindir arasındaki mesafenin 4-6 cm olması gerekirken, 8-9 cm olarak kullanılıyordu. Mesafe arttığı için makine istenilen amperi yakalayamıyor ve eksik kaplama / dengesiz kaplama gibi kalite problemleri ortaya çıkıyordu. Eksik ve dengesiz kaplamayı engellemek için amperin 7,5-9 amper arasında olması gerekmektedir. Mevcut durumdaki değer 10 amper olarak ölçülmüştür. Hedefimiz bu değeri 7,5-9 amper aralığına getirip kalite hatalarını önlemek aynı zamanda da kaplama süresini azaltmaktır. Sepet ve silindir arasındaki mesafe silindirin çevresine göre değişiklik göstereceği için çevreye göre ayarlanabilen sepet tasarlanmıştır. Yapılan sepetle her bir silindir için 15dk’lık kazanç sağlanmıştır. Eksik kaplama problemi 2018’e göre %15 iyileşme sağlamıştır.
Sophie Köşe Takımı Kitaplık Modülü Kırılma Şikayetinin Önlenmesi
Kalite İyileştirme
Yatpa
Sophie köşe takımında bulunan kitaplık modülünün tasarım gereği dış kenarları boşluk kalmaktadır. Ürün paketlendikten sonra sevk ve depolanması sırasında paketin kitaplık modülü olan kısmına denk gelen darbe, baskı sebebiyle kırıldığı görülmektedir. Kitaplık modülünün boşluk kalan köşelerine ambalaj bölümünde kullanılan naylonun içinden çıkan sert karton rulonun kesilmesiyle boşluk kalan kısma konulup destek olması sağlanarak kırılmaların önüne geçilmiştir.
Yan Saclardan Yağ Alma İşleminin Kaldırılması
Üretim Verimliliği
AKG Termoteknik
Soğutucu peteklerin lehimlenme aşamasında, lehimlenmenin gerçekleştiği alanda yağ vb. maddelerin bulunmaması üretimimiz açısından önemli bir kriterdir. Peteklerin yansaclarına, proje öncesinde ilave bir yağ alma işlemi uyguluyorduk. Punch makinamızın yağlama sistemini incelediğimizde, yağlama sisteminin sac yüzeyinde lehimi etkileyecek bir etki bırakmadığı öngörüsünde bulunduk ve bu projeyi yapmaya karar verdik. Yağı alınmış ve yağı alınmamış yansaclarla numune petekler üretildi. Sonrasında sırasıyla; sızdırmazlık ve hidrostatik patlatma testleri yapılarak, yağı alınmış ve alınmamış numuneler arası lehimlenme farkı olmadığı gözlendi. Devamında çekme ve makro testleri uygulanarak, malzemelerin lehim dayanımını incelendi ve sonuçların aynı olduğu saptandı ve proje sonucunda yansaclardan yağ alma işlemi kaldırıldı. Bu projeyle birlikte yıllık 23304€’luk parasal kazanç ve yağ alma makinasında %19’luk kapasite kazancı elde edilmiştir.
İmalat Hattında Ürüne Dayalı Akış Tipi Üretim
Üretim Verimliliği
Alimex Alüminyum

Yalın üretimin 7 temel israflardan biri de gereksiz ürün taşımalarıdır.

Bu iyileştirmeyle birlikte öncesinde yılda tüm üretim hattında her bir ürün ailesi için kat edilen mesafe toplam 16066 km’dir.

İyileştirmeyle birlikte akış tipi üretim amaçlanmıştır. Ve akış tipi sağlamak amacıyla değer akış haritası çizilerek süreç analiz edilmiştir.

Değer akış haritası ardından yerleşim düzeni yeniden düzenlenmiştir ve ürün gruplarına göre kat edilen mesafeden 11448 km kazanç sağlanmıştır.

Demontaj Parçası Üretiminde Test Süresini Azaltmak
Üretim Verimliliği
Dikkan

Demontaj vanalarda test işleminde vana test tezgahına bağlanır. Bu bağlantı için vananın her iki ucundaki flanşlı bağlantıya “test flanşı” adı verilen parça, 12’şer adet cıvata ve somun ile bağlanmaktaydı. Buradan kaynaklanan süre kaybı, mevcut tezgahta kapasite kısıtına yol açmaktaydı. Söz konusu vananın testi hidrolik presli test makinasına aktarılmış ve bağlantı için geliştirilen aparat sayesinde cıvataların montaj ihtiyacı ortadan kalktığı için test süresi kısalmıştır.

Geliştirilen bu aparat delrin malzemeden yapılmış olup hidrolik presli test makinesi ile test işlemi süresini DN 250 montaj vanası için 13 dakikadan 3 dakikaya indirmiştir.

Zeiss Kalibrasyon Süresinin İyileştirilmesi
Üretim Verimliliği
Ege Fren

Firmamızda 40 tezgahlık CNC işleme hattı mevcuttur. Bu hatta tedarikçiden gelen döküm parçalara talaşlı imalat işlemi uygulanmaktadır. İşleme esnasında döküm parçalar “Mekanik CNC İşleme Aparatına” bağlanmaktadır. Her döküm parçanın kendine ait işleme aparatı bulunmaktadır. CNC tezgah ve aparatın bağlantısını ise “Tezgah Bağlantı Plakası” tarafından sağlamaktadır. 40 tezgah marka ve model olarak farklılık göstermektedir. Bir aparatın farklı marka veya model tezgahlara bağlanması için “Aparat- Tezgah arası ara adaptör plaka” kullanılması gerekmektedir.

Aparat – Tezgah arası ara adaptör plakası kullanımı tip değişikliği esnasında aparat birleştirme işlemi ortaya çıkarmaktadır. Ayrıca yaptırılan bu plaka ekstra maliyete neden olmaktadır.

Ara adaptör plaka gereksiniminin ortadan kaldırılması için yeni yaptırılan aparatların istenildiği zaman diğer tezgahlarda da işlenmesi için gereksinim duyulan her tezgaha bağlantı yapılacak şekilde gövde tasarım yapılmıştır. Yeni yaptırılan tüm aparatların dizaynının bu şekilde olmasının sağlanmıştır.

Ara adaptör plaka kullanımı ortadan kalkmasıyla aparat birleştirme işlemi ortadan kaldırılmıştır. Yıllık 1.240 TL işçilik tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca yaptırılmaya devam edecek olan mekanik aparatlardaki ara adaptör plaka yatırımına gerek kalmamıştır. Yıllık 94.500 TL tasarruf sağlanmıştır.

Tezgahlara Bağlanan Fikstür Gövdelerinin Tüm Tezgahlarda Ortaklaştırılması
Üretim Verimliliği
Ege Fren

Firmamızda 40 tezgahlık CNC işleme hattı mevcuttur. Bu hatta tedarikçiden gelen döküm parçalara talaşlı imalat işlemi uygulanmaktadır. İşleme esnasında döküm parçalar “Mekanik CNC İşleme Aparatına” bağlanmaktadır. Her döküm parçanın kendine ait işleme aparatı bulunmaktadır. CNC tezgah ve aparatın bağlantısını ise “Tezgah Bağlantı Plakası” tarafından sağlamaktadır. 40 tezgah marka ve model olarak farklılık göstermektedir. Bir aparatın farklı marka veya model tezgahlara bağlanması için “Aparat- Tezgah arası ara adaptör plaka” kullanılması gerekmektedir.

Aparat – Tezgah arası ara adaptör plakası kullanımı tip değişikliği esnasında aparat birleştirme işlemi ortaya çıkarmaktadır. Ayrıca yaptırılan bu plaka ekstra maliyete neden olmaktadır.

Ara adaptör plaka gereksiniminin ortadan kaldırılması için yeni yaptırılan aparatların istenildiği zaman diğer tezgahlarda da işlenmesi için gereksinim duyulan her tezgaha bağlantı yapılacak şekilde gövde tasarım yapılmıştır. Yeni yaptırılan tüm aparatların dizaynının bu şekilde olmasının sağlanmıştır.

Ara adaptör plaka kullanımı ortadan kalkmasıyla aparat birleştirme işlemi ortadan kaldırılmıştır. Yıllık 1.240 TL işçilik tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca yaptırılmaya devam edecek olan mekanik aparatlardaki ara adaptör plaka yatırımına gerek kalmamıştır. Yıllık 94.500 TL tasarruf sağlanmıştır.

Etli Yemeklerde İşgücü ve Tesis Planlama İyileştirmesi
Üretim Verimliliği
ESBAŞ

Mevcut durumda etli yemeklerde kullanılacak kırmızı et hammaddesi, kullanım öncesi birinci aşamada ön haşlamaya, ikinci aşamada ise kullanılacağı yemeğin tipine göre son ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Ön haşlama işlemi ardından planlama eksiklikleri sebebi ile son ısıl işleme kadar gıda güvenliği standartları kapsamında uygun muhafaza şartlarını sağlamak için öncelikle ön soğutma işlemine tabi tutulan yarı mamul ilgili işlem ardından soğuk depoya kaldırılmaktadır. Bu proses akışı işçilik, lojistik ve enerji kayıplarına sebep olmaktadır.

Yemek üretim saatinde kullanılacak olan et yemek içerisine kavrularak ilave edilerek soğuk depoya gidiş geliş süresinden tasarruf sağlanmıştır. Ayrıca hızlı soğutma odası enerji tüketiminden tasarruf sağlanmıştır.

Enerji kazancımız yıllık 4620 TL,
İşgücünden 8648 İşçilik Adımı/Ay,
Transport süresinden 211,5 dakika/ay kazanç sağlanmıştır.

Hızlı ve Derin Delik Delme (Takım Hızlandırma)
Üretim Verimliliği
Haus Makina
Proje amacı uzun işlem sürelerini iyileştirmek ve kesici takım maliyeti azaltmadır. Parça delik delme işlemi 3 metrelik 24 inch aynalı 2 eksen torna tezgahında HSS matkap ile içten su vermesiz bir şekilde 2 operasyon toplam 10 saat süren ve ortalama 5 adet matkap eskiterek yapılmaktadır. İşlem Gundrill Ø8,5 matkap kullanılarak yapıldığında birim işlem süresinde %83, yıllık kesici takım maliyetinde %15 iyileştirme sağlanmıştır. Toplam kazanç 179.292,00 ₺ dir.
Toz ve Kirliliklerin Azaltılması
Üretim Verimliliği
Kansai Altan

Otomotiv sanayi başta olmak üzere farklı sektörler için yaş boya üretimi yaptığımız tesisimizde, toz ve kirliliklerin ürün kalitesine olumsuz etkisi sebebi ile üretim alanlarına toz girişini engellemeye yönelik bir proje üzerinde çalıştık.

Yaş boya üretiminde hammadde/yarı ürünlerin büyük çoğunluğunun sıvı olması sebebi ile yüksek oranda varil ambalaj kullanımı söz konusudur. Gerek hammadde ambarımızda gerekse ara stok alanlarımızda (koltuk ambarı) bekleyen varillerin üzerinde zamana ve ortam koşullarına bağlı toz ve kirlilik oluşabilmektedir. Bu toz ve kirliliklerin üretim alanlarına taşınmasını önlemek amacıyla varillerin üzerleri üretim alanlarının dışında operatörlerimiz tarafından özel bezler ile silinerek içeri alınmaktaydı. Yaptığımız gözlemler sonucu, varillerin silme/temizleme işlemleri için çok fazla zaman ve işçilik kayıpları yaşandığını ve bazen de temizliklerin yeterli olmadığını gördük. Varillerin üzerine bone kullanımını düşündük. Birkaç farklı malzeme arasından seçtiğimiz bone ile denemeler yaptık. Sonuçların süreci olumlu yönde iyileştirdiğini gördük. Bu bulgular sonrası pilot bölge olarak seçtiğimiz polimer üretim tesisinde bone kullanımını devreye alarak, üretilen hammaddelerin hammadde ambarına, hammadde ambarından tekrar üretime sevki sırasındaki silme işlemini ortadan kaldırdık. Yaptığımız iyileştirme ile temizlik bezi kullanım miktarını azalttık, işçilik ve zaman kayıplarını azalttık. Üretim alanlarına varillerle birlikte toz ve kirliliğin giriş yapmasını engelledik.

Ultra Hafif Kesitli Profillerin Soğuk Kesimi Sırasında Oluşan Kayıpların Azaltılmasına Yönelik Kaizen Çalışması
Üretim Verimliliği
Kocaer Haddecilik

Sıcak haddelemeyle üretilen ultra hafif kesit çelik profiller soğutma platformunda soğutulduktan sonra soğuk kesim işlemiyle istenen boyutlarda kesilmektedir. Ürünlerin hızlı soğuması sebebiyle boylamasına çarpılmalar oluşmakta ve ürünler birbirine karışmaktadır. Bu sebeple, soğuk makas girişinde ürünler hizalanamamaktadır. Kesim işlemlerinin doğru gerçekleştirilebilmesi amacıyla karışıklığın ve üst üste binme durumunun düzeltilmesi için personeller ürünleri manuel olarak düzeltmektedir. Ürünlerin kesilememesi ve malzeme yüzeyinde oluşan uygunsuzluklar nedeniyle aylık 151 dk üretim duruşu ve iş kazaları yaşanmaktadır.

Kesim işlemi yeni sistemle birlikte personelden bağımsız olarak düzeltilmekte ve kılavuza verilmektedir. Böylece üretim duruşlarında aylık %49 kazanç sağlanmış ve iş kazaları sıfıra düşürülmüştür.

Disk Hatları Aktarma Robotu Sehpası
Üretim Verimliliği
Maxion İnci Jant
Disk hatlarında iki pres ve robotlar arasında köprü görevi yapan servo bantlar mevcuttur. Her ürün değişimi sonrası servo bantta ki çatal ayakların ayarı yapılıyordu. Bu ayar her bant için 5 dakika zaman kaybına sebep oluyordu. Bant üzerinde bulunan çatal ayaklar iptal edilip robottan komut alan mıknatıslı ayaklar yapılarak ürün değişimi sonrası ayar ortadan kaldırılmıştır. Aynı zamanda üretim esnasında küçük duruş, kalite problemleri ve bu problemler sonucunda İSG risklerinin önüne geçilmiştir.
Tozsuz / Kasnak Polisaj Sisteminin Değiştirilmesi
Üretim Verimliliği
Maxion Jantaş Jant
4 kasnak montaj hattında polisaj proses lerin de ürünün yükleme işlem boşaltma aşamalarında robot-gripper kullanıyoruz. Malzeme değişkenliğinden dolayı gripperin ürünü tuttuğu kulak çapı ölçü sü değiştiğin den bazen ürün düşmektedir. Buda küçük duruşa sebep olmaktadır. Bu problemin ortadan kaldırılması için gripper tasarımı üzerinde verilen öneriye göre değişiklik yapılmıştır.
İlaçlı Radyolojik ve Nükleer Tip İşlemleri İçin Onkoloji Hastalarından Kan Alma İşlemi Esnasında Damar Yolu Açma
Üretim Verimliliği
MedicalPark
Kemoterapi alacak hastada kan alma işlemininde açılan damar yolu sonra hasta radyoloj veya nükleer tıp bölümlerine gittiğinde aynı işlem tekrarlanıyor idi.Hastalarımızın özelliğinden dolayı damar yolu bulmanın zor ve hasta için zahmetli olduğu bir süreci sadece kan alma biriminde yaparak zaman , invaziv işlem basamağını azaltarak “hasta güvenliği” ve hastayı daha az inciiterek hasta memnuniyeti sağlanmış oldu.Ayrıca çift işlemle giden malzeme kaybınında önüne geçildi.
Yıllık Tahta Palet Firesinin Azaltılması
Üretim Verimliliği
Meditera Tıbbi Malzeme

Depolama alanlarında ısıl işlem görmüş 2 tip palet mevcuttur. Mukavemetli olan paletler hammadde tedarikçileri tarafından gönderilmekte ve geri toplanmamaktadır. Daha hafif olan paletler ise depolama-sevkiyat işlemlerinde palet ihtiyacı oluştuğunda satın alınmaktadır. Ancak depolama – sevkiyat yapılırken palet tiplerine bakılmaksızın 2 palet tipi de kullanılabilir. Mukavemetli paletler 20 çevrimde, hafif olanlar 5 çevrimde hurdaya ayrılmaktadır. Depo kapasitesine göre palet ihtiyacı 1000 adet/yıldır. Hafif paletin firesi 1680 adet/yıl, mukavemetli paletin firesi 420 adet/yıldır.

Hammadde tedarikçisinden gelen mukavemetli paletler mavi ile boyanarak hafif paletlerden ayrılmıştır. Yılda fireler dahil 2680 adet olan depolama paleti ihtiyacı 1420 adete düşürülmüştür.

Kayar Otomat Tezgâhının Uyarı Işığının Kalıphane’de Görünür Yere Taşınması
Üretim Verimliliği
Mutlu Metal
Uyarı ışığının kayar otomat üzerinde bulunması sebebiyle operatör Kalıphane içerisinde parça programı yaparken ya da çalışırken kayar otomatta malzeme durduğunda farkına varamamaktaydı. Uyarı ışığı Kalıphane’ye bakan tarafa alınarak 1 operatörün makine başında boşta beklemesi engellenmiştir.
Geri Dönüştürülebilir Ürün Çuvallarının Etiketlendirilmesi Kaizeni
Üretim Verimliliği
Sanem Plastik
Sanem Plastik Sert PVC fabrikasında müşterilerin deneme talepleri ve ARGE denemeleri üretimleri sonrasında veya spekt dışı üretimler sonucu oluşan geri dönüştürülebilir plastik folyolar, kırma makinesinden geçirilip kullanılacak duruma ve boyuta getirildikten sonra çuvallara konularak, daha sonra maliyeti düşürmek adına üretilecek ürünün formülüne karıştırılıp üretim yapmak üzere stoklanmaktadır. Bu çuvallarda hem üretimde kullanılabilecek hem de kullanılamayacak olan geri dönüşüm malzemeleri mevcuttur. Çuvallar geri dönüşüm alanında karışık olarak istiflenmektedir. Bu durum, yapılan sayımların eksik çıkması, üretim sırasında hangi çuvalın içinde ne olduğu net olmadığından hangisinin kullanılacağına karar verilememesi, yerlerinin tam olarak tespit edilememesi gibi problemlere yol açmaktadır. Yapılan çalışma ile takip kolaylaştırıldı ve anlık olarak takip edilebilir hale getirildi.
Filtre Kaizeni
Üretim Verimliliği
Saueressig İzmir
Açık bakır banyolarında kullanılan filtrelerin haftalık değiştirilmesi gerekmektedir. Mevcut kullanılan filtrelerin maliyetlerinin hem yüksek olması hem de her sabah yıkanması gerektiğinden iş gücü kaybına neden oluyordu. Ayrıca organik kirliliği engellemek için karbon filtresi kullanılması gereklidir. Mevcut kullanılan filtrede karbon filtre takılamıyordu. Bu nedenle banyo solüsyonunda kirlenme, bakteri oluşumu meydana geliyordu. İşçilik ve filtre maliyetini azaltmak için kaizen ekibi kurulmuş ve projeye başlanmıştır. Yeni filtre sistemi tasarlanmış ve uygulamaya geçilmiştir. Hata oranı % 1,34’ e indirilmiş, filtre maliyeti %81 oranında düşürülmüştür.
Dolgu Tesisi
Üretim Verimliliği
Tüprag Metal Madencilik
Efemçukuru Altın Madeni yeraltı ve proses bölümlerinden oluşmaktadır. Yeraltında üretilen cevher, yerüstünde bulunan proses tesisine gelerek burada flotasyon diye nitelendirilen cevher zenginleştirme işlemine tabi tutulur.Flotasyon yöntemi ile cevher içerisindeki altın kazanılarak, geriye kalan ve değersiz atık olarak nitelendirilen malzeme, yeraltında cevher üretimi sonrası oluşan boşlukların doldurulmasında kullanılır. Boşluk doldurma işlemi yerüstünde bulunan dolgu tesisinde, atık malzeme ve çimentonun mikserde karıştırılıp bir macun elde edilerek pompa vasıtasıyla yeraltına basılması ile olur. Yeraltında ki bu boşlukların cevher üretimi ile parallel hızda ilerlemesi cevher üretiminin devamlılığını sağlamak açısından son derece önemlidir. Dolgu tesisi duruş paretosunda hava hattının ana hatta bağlantısı ve hat temizlikleri için 98 saat süre kaybedildiği görülmüştür.
Kalınlaştırma Yapılan Panellerde Bant Yerine Vidaya Geçilmesi
Üretim Verimliliği
Yatpa
Hammadde tasarrufu ve stok maliyeti sebebiyle modüler mobilya ürünlerinde 36 mm kalınlığında paneller yerine 18 mm kalınlığındaki paneller birbirine yapıştırılmaktadır. Bu işleme “kalınlaştırma” denmektedir. Kalınlaştırma yapılan panellerde, panelleri birbirine yapıştırmak için, çift taraflı bant kullanılmaktadır. Kalite sebepli sıkıntı yaşanmaması adına da kalite teknikerlerinin ve ürün geliştirme uzmanlarının gözetiminde ürün için yeterli vida sayısı belirlenecektir. Kalınlaştırılmış panellerde bant kullanıldığında hem işçilik artmakta hem de çift taraflı bant, vidaya kıyasla maliyet açısından oldukça yüksek bir tutar tutmaktadır. Ayrıca olası bir hata sonucu kalınlaştırılmış panelin tamiri sırasında da bantlanmış panelleri sökmek zor olmaktadır. Bu nedenle de panellerin hurda olma riski artmaktadır.