► Projeler 2018

Fabrikamız bünyesinde gerçekleştirilen Yalın 6 Sigma proje belirleme çalıştayında, darboğaz sürecimiz olan Boyahane OEE değerini arttırmak için proje yapılması gerekliliği ortaya konmuştur.

Projemizde, OEE değerini oluşturan 3 başlıktan birisi olan kullanılabilirlik ele alınarak performans ve kalite seviyeleri kapsam dışında tutulmuş, Nisan 2016 ve Mayıs 2016 trend değerleri baz alınmış, hedef  %92,47 olarak konmuştur. Pareto diyagramı ile kullanılabilirlik değerini düşüren boya değişimi ve jant bekleme konularına yoğunlaşılması gerektiği ortaya çıkmıştır. Boya değişimi süreci ve jant bekleme süresini iyileştirmek için Boyahane iş akış şeması gözden geçirilmiş ve çekme sistemi devreye alınmıştır. Boya değişim sürelerini etkileyen unsurlar ortaya çıkartılarak yok edilmiş ve süreç yalınlaştırılmıştır.

Pres tezgahında yapılan SMED çalışması kapsamında tip değişikliği adımları analiz edilmiştir. İş adımları için yapılan risk analizinde, 5×5 matris yöntemi kullanılarak mevcut risk puanları hesaplanmıştır. Yüksek riske sahip iş adımlar ile ilgili kök neden analizi yapılmıştır. Kalıp değiştirme operasyonu esnasında 3 temel risk belirlenmiştir.

Risk1: Elektrikli forkliftin alt ayakları tezgaha çarptığı için bıçaklar kalıba yanaşamamaktadır. Bu yüzden dizel forklift kullanılması gerekmektedir. Dizel motorun salınım yaptığı gazlar insan sağlığı için riskler barındırmaktadır.

Risk2: Forkliftin bıçaklarının kalıp üzerinde girebileceği alan bulunmadığından kalıbı kaldırmak için zincir kullanılmaktadır. Zincirin kopma ve kayma riski vardır.

Risk3: Zincirleri kalıba takmak için bir kişinin forklift operatörünü yönlendirmesi gerekmektedir.  Operatör için sıkışma riski vardır.

Kalıbın pres tablası üzerinde hareket edebilmesi için hidrolik sistem montajı yapılmıştır. Prese monte edilen makaralar sayesinde kalıbın tabla üzerinde kolayca hareket edebilmesi sağlanmıştır. Makaralı sistem ile kalıp kolayca pres tablası üzerinde kayarak elektrikli forkliftin yanaşabildiği bölgeye uzanmaktadır. Bu yolla dizel foklift zorunluluğu ortadan kalkmıştır. Kalıp elektrikli transpalet bıçaklarının üzerine oturabilmektedir. Zincir kullanımı iptal edilmiştir. Zincir kullanımının iptal edilmesi yoluyla ek bir operatör desteğine ihtiyaç duyulmamaktadır. Operatör için sıkışma riski ortadan kalkmıştır. Tespit edilen riskler tekrar analiz edilerek düşük risk grubunda oldukları gözlemlenmiştir.

Kompresör üzerinden yapılan ölçümlerde, Ege Fren serbest bölge tesisimiz için, hava kaçak oranı %21 olarak tespit edilmiştir. Basınçlı hava kayıplarının yüksek olması problemi için yapılan kök neden analizi sonucu, en büyük sorunun hava kaçaklarını tespit zorluğu olduğu belirlenmiştir. Ultrasonik ölçüm cihazı yatırımı ile beraber hava kaçaklarının tespiti amacıyla genel taramalara başlanmıştır. Hava kaçaklarına en sık rastlanan noktalar tespit edildikçe, kök neden analizi yenilenmiştir. Aşağıda yer alan tesisat malzemelerinde iyileştirmeler gerçekleştirilmiştir. Bu yolla, 10 ay süren proje sonunda, hava kaçak oranı %7 seviyesine düşürülmüştür.

1. Hortum bağlantılarında yeni nesil kelepçe kullanımıyla kelepçe sıkılığındaki operatör bağlılığının önüne geçilmiştir.
2. Ana hava hatlarında yeni nesil dayanıklı poliüretan basınçlı hava hortumlarının kullanımına geçilmiştir.
3. Hortumları hem içten hem de dıştan sıkan somunlu değiştirici uygulamasına geçilmiştir.

Scania döküm pabuç hattında yapılan ergonomi analizi sonucunda sırt freze tezgahındaki parça alma , parça bağlama , freze çalıştırma ve parça sökme operasyonlarının ergonomi risk puanlarının “kesin iyileştirilmeli” ve “dikkat edilmeli” statüsünde olduğu belirlenmiştir. Kök neden analizi ile ergonomik uygunsuzluğun nedenleri önceliklendirilmiş ve gerekli aksiyonlar alınmıştır.

1. Operatör yeni parça alma esnasında eğilmek zorunda kalmaktaydı. Operatörün eğilmesini engellemek amacıyla manipulatör yatırımı yapmıştır.
2. Yeni parça alma esnasında parçaların birbiri üzerine binmesi nedeniyle zorlanılmaktaydı. Tedarikçimizle parçaların kolay alınabilmesi için gerekli dizilimi sağlanması konusunda anlaşılmıştır. Yeni dizilim ile manipülatör kancasına parçanın kolay takılabilmesi de sağlanmıştır.
3. Parça bağlama esnasında parça kilitleme butonlarına çift elle basılması gerekmektedir. Aynı zamanda parça devrilmemesi için tutulmalıdır. Operatör ikinci düğmeye diz ile basmak mecburiyetindedir. İkinci start butonu yerine pedal eklenmesi yoluyla diz ile butona basma zorunluluğunun önüne geçilmiştir.

Çalışmalar sonucunda yüksek ergonomik risk puanları aşağı seviyelere çekilmiştir. 2 aylık takip sürecinin sonunda operatörlerin bel ağrısı şikayetlerinin tamamen, kol ağrısı şikayetlerinin ise kısmen geçtiği gözlemlenmiştir.

Firmamızda sevkiyat yükleme sürecinin hızlandırılması için kayıpların analizi yapılmıştır. Bu analiz sonucunda en yüksek sürenin “Ürünün Kamyona Yüklenme” aşamasında olduğu tespit edilmiş ve bu sürenin azaltılması amacıyla 9 kişilik Kobetsu Kaizen ekibi oluşturulmuştur. Yapılan 5N1K analizine göre çözümün yeni bir “Yükleme Makinası Tasarımı” olduğuna karar verilmiştir.

Aksiyonlar planlanıp hayata geçirilmiştir. Yapılan değerlendirme ve doğrulama sonucunda;
– Ürünün Kamyona Yüklenme süresinde yaklaşık %52 tasarruf sağlanmıştır.

– Yükleme faaliyetinde oluşabilecek iş kazalarının önüne geçilmiştir.

– Personelde oluşan kas ve bel ağrıları minimize edilerek yükleme işlemi daha ergonomik hale getirilmiştir.

– Yükleme ekibi çalışanlarının yükleme nedeniyle gerçekleşen fazla mesai oranı yok edilmiştir.

– Eski yükleme rampaları iptal edilerek depo içinde alan kazanımı sağlanmıştır.

Shield, kaynak ve hedef arasında sinyalin güvenilir bir şekilde iletilmesini sağlayan telcikler bütünüdür. Kablo izolasyonunu sonlandırma esnasında shield ve tellerin hasar görmesinden kaynaklı testte kaçak problemi ile karşılaşılıyordu. 2016 son 6 aylık hata yüzdelerinde toplam kayıp zamanın %17 si bu problem kaynaklıydı. Hedef bu kayıp zamanı %12 ye düşürmek olarak belirlendi. Kök neden analizi yapıldı ve bunun sonucunda aşağıdaki çözüm aktiviteleri belirlendi.

• Kablo tipine göre ısı değerleri belirlendi.

• Bıçaklar için otonom bakım talimatı ve planlı bakım talimatı, check listleri oluşturuldu.

• Bıçak uçları hat bazlı standartlaştırıldı ve hatlara sabitlendi.

• Programdaki bıçakların her birine Log Book oluşturularak seyirleri kayıt altına alındı.

Projenin başında %12 olarak belirlenen hedef alınan aksiyonlarla birlikte %2’ye düşürüldü.

Raye5 modeli kalite, akış ve birim süre iyileştirme çalışması, rekabetçi üstünlüklerimiz doğrultusunda, müşteri beklentilerine uygun kalite düzeyine ulaşmak adına 2016 yılında Takım Elbise Fabrikası Hat 3 faaliyet planında ön plana çıkan bir iyileştirme konusu olarak belirlenmiştir.

Bu çalışma Hugo Boss’un ‘7 Adım İyileştirme Metedolojisi’ çerçevesinde ele alınmış, kalitesizlik maliyetine neden olan tüm unsurlar kök neden analizi yapılarak tespit edilmiştir. Çalışmanın odaklandığı operasyonlar “odak kaizen” noktası olarak belirlenmiştir.

Çalışanların verdiği öneriler ile proje ekibi yeni tasarladığı metotları uygulamaya alarak 2,77 dk zaman kazancı sağlamıştır. Kalitede sıfır hataya gelinmiştir. Bu iyileştirme çalışması 2017 yılında Hugo Boss’un Yılın İyileştirme Takımı ödülüne layık görüşmüştür.

Projenin amacı; montaj hattı operatörlerinin kalıp değişimleri sırasında karşılaştıkları durumsal ve davranışsal riskleri azaltmaktır.

Proje kapsamında operatörler kalıp değişimleri sırasında izlenerek durumsal ve davranışsal riskler tespit edilmiştir. Risk analizi çalışmasında 5×5 matris yöntemi kullanılmıştır. Bu analiz ile tüm riskler olasılık ve şiddet kriterlerine göre puanlanıp önceliklendirilmiş ve aksiyon planları oluşturulmuştur.

Bu proje ile hem riskler minimum seviyeye çekilmiş, hem de iş gücü ve zaman kayıpları önemli oranda iyileştirilmiştir. Proje başlangıcında 368 olan risk puanı yapılan iyileştirmeler ile 99’a düşürülmüştür.

Fabrikamızın montaj bölümünde makas katlarını toplama esnasında uygun olmayan makaslara standart bir proses olmayan soğuk doğrultma işlemi uygulanmaktadır. Bu durum kalite, işçilik ve enerji kayıplarına neden olmaktadır.

Toplama öncesi, Isıl işlem bölümünde makasa kavis vermesi için özel bir proses uygulanmaktadır. Bu proseste meydana gelen bir hata, doğrultma operasyonu yapılmasına neden olmaktadır. Hatanın önlenebilmesi için makinedeki tarakların yuvadan kaymasını ve düşmesini engelleyecek cıvatalar takılmıştır.

Kullanılan Isıl işlem fırın mastarı firmanın tek modeline ait olacak şekilde ayarlanmıştır. Mastar adresleme programı yazılarak mastar rafları tanımlanmıştır.

Bir makas referansında yapılan iyileştirmeler neticesinde yaşanan kayıplar azaltılmıştır. Benzer çalışmalar farklı makas referanslarında da yaygınlaştırılacaktır.

Emek yoğun olarak çalışan hat artan talep miktarlarının karşılanması konusunda zorlanmaktaydı. Kullanılan alanı arttırmadan ve kişi sayısında artışa gitmeden %50’lik talep artışı karşılanmalıydı.

Bölüm çalışanların dahil edildiği bir QCC takımı kuruldu. Takımda yer alan kişilere Dojo’da Uygulamalı Standart İş Eğitimi verildi. Sahada mevcut durum analizi yapıldı ve öngörülen noktalara hedef belirlendi. Çalışmanın devamında bir kök neden analizi yapıldı. İşlere öncelikle İsraf, Katma Değersiz, ayrımı yapıldı. Burada Dandori kaizen uygulamasından faydalandı. İsraf işleri ortadan kaldırmak, katma değersizler de olabildiğince minimuma indirilecek şekilde çalışma yapıldı.

Hedef gerçekleştirildi. Çalışmanın sonunda firmaya yıllık 321.300 tl’lik tasarruf sağlanmış oldu.

2017 yılında baskı makinasında kullanılan 90 mikron filmlerin kalitesizlikleri paretoda incelendiğinde, 1. Bobin Çatlağı, 2. Kayık ve 3. Katlama olduğu görüldü. Diğer iki başlık ile ilgili QCC takımları kurulduğundan Katlama firesi konu olarak seçildi.

90 mikron ürünlerde kalitesizlik dışında film kopması kaynaklı OEE kaybı da bu konuda işlenmiş ve kök neden analizi uygulanmıştır.

Kök neden analizi sonucu çıkan aksiyonlar önem sırasına koyuldu ve birincil önceliğin artık miladını doldurmuş merdanelerin değiştirilmesi ve merdane tipinin daha büyük çaplı merdaneler ile değiştirilmesi olduğuna karar verildi. Ayrıca fren kontrolü ve çekici gergi denetiminde iyileştirmeler yapıldı.

Sonuç olarak yapılan aksiyonlar sonucu takımın kapatıldığı mayıs ayını takip eden üç ayda katlama firesi 0%, yırtılma kaynaklı OEE kaybı da 0% olarak görüldü. Yapılan aksiyonlar yaygınlaştırıldı ve eğitimler ile tüm üretim sahasına aktarıldı.

2016 yılındaki iş kazaları ve ramak kalaların kayıtları incelenmiş. Bu iş kazaları ve ramak kalalar Stop 6 yaklaşımına göre ayrıştırılmıştır. Yapılan analiz sonucunda ağır cisim ve cisim düşmesi kaynaklı iş kazaları ve ramak kalaların daha çok yaşandığı saptanmıştır.

Baskı& Silindir Parkurları ve Kalender&Mikser bölümlerinde ağır cisim ve cisim düşmesi kaynaklı iş kazaları ve ramak kalaları önlemeye yönelik çalışma yapılmasına karar verilmiş ve bu bölümlerde ağır cisim ve cisim düşmesi kaynaklı iş kazaları ve ramak kalaların “0” a indirilmesi hedeflenmiştir.

Kök neden analizinde ağaç diyagramı kullanılarak problemin köküne inilmiş ve aksiyonlar belirlenmiştir.

Alınan aksiyonlar sonucunda çalışma esnasında ve sonrasında belirtilen bölümlerinde ağır cisim ve cisim düşmesi kaynaklı herhangi bir iş kazası ve ramak kalanın ortaya çıkması önlenmiştir.

2016 yılı kayıp analizinde en yüksek kayıp NVAA (Katma Değeri Olmayan İşçilik) olarak görülmüştür. Hat bazlı dağılımda Kapı Fitili projelerinin ilk 3 içerisinde olduğu saptanmıştır. Amaç, operasyonlar arasında manuel olarak aktarılan akış içerisinde ergonomik konuşullardan kaynaklı operatörlerin tempo düşüşünü önlemek, uygunsuz ara stok yönetiminin standart hale getirilmesi ve yürümelerin ortadan kaldırılmasıyla, otomatik konveyör askı sistemine geçilmesidir. İlgili departmanlar ile oluşturulmuş ekip ile mevcut durum analizleri üzerinden Muri (Ergonomik Olmayan İşlemler), Muda (Operasyonel İşçilik Analizi) ve Verimlilik hedefleri belirlenmiştir.

Mevcut durum için Balık Kılçığı Diyagramı, Muri ve Muda analizleri kullanılmıştır. Muri analizinde ergonomi matrisi kullanılarak 15 puanın üstünde iş adımlarına ve 3. seviye ergonomik olmayan hareketler önceliğe alınmıştır. Muda analizinde her operasyondan etüt alınarak VAA (Katma Değeri Olan İşçilik), NVAA (Katma Değeri Olmayan İşçilik) ve Saturasyon (Hat Dengeleme Kaybı) çıkartılarak aksiyonlar belirlenmiştir. Balık Kılçığı Diyagramında uygun görülmeyen adımlar için kök neden analizleri yapılmıştır. Yapılan analizler sonrasında çıkan aksiyonlar için proje planı oluşturulmuştur. Oluşturulan plan 13 hafta içerisinde tamamlanacak şekilde kurgulanarak sorumlular atanmıştır. Uygulamalar sonrasında otomatik konveyör askı sistemi kurularak operatörlerin ürünü taşıyarak aktarma işlemi minimuma indirilmiş, ara stok standart hale getirilmiş ve yürümeler azaltılmıştır.

Sonuç kısmında uygulama sonrasında yapılan gözlemlerde 9 adet ergonomik olmayan operasyonun elemine edildiğini, NVAA oranının %16 iyileştirilerek düşürüldüğü ve verimlilik oranının %12 iyileştirilerek arttığını tekrar yapılan analizlerde gözlemledik. Yapılan proje kaizeninde Kazanç/Maliyet oranı 6 olarak belirlenmiştir. Bu proje sonrasında standartlaştırmalar tanımlanmış ve proje Bagaj Fitili hatlarına da yaygınlaştırılması planlanmıştır.

Teksan Jeneratörler için artan piyasa talebi ile yeni fabrika yatırımından kaynaklı taleplerin özellikle Metal İşleri’ne ait kritik makinelerde darboğaza sebep olacağı simülasyon çalışması ile tespit edilmiştir. Departman hedeflerinde “Kritik Makinelerde SMED Projeleri yapmak” maddesinin ağırlıklandırılmış olması projenin başlatılmasındaki başlıca etkenlerdendir.

Problemi analiz etmek üzere “Kesintisiz Kesim Kaizen Ekibi” kurulmuştur. “Kapasite Kullanım Oranı” hesaplanarak belirlenen OEE verileri incelendiğinde TC3000 CNC Kesim Makinesi’ne ait setup kaynaklı duruş sürelerinin en yüksek oran olduğu tespit edilmiştir. Problem; Beyin Fırtınası, A3, Neden Neden Analizi ve Spaghetti Diyagramıyla incelenmiş ve süreci iyileştirici aksiyonlar tanımlanmıştır. Aksiyonların uygulanması ve standartlaştırılmasıyla TC3000 CNC Kesim Makinesi’nin kalıp değişimi kaynaklı duruş süreleri %66 oranında azaltılmıştır.

2006 ve 2017 yıllarında gelen toplam 18 adet lojistik konulu müşteri şikayetinin 13 tanesinin etiketleme prosesi ile ilgili olduğu görülmüştür. Aynı zamanda sevkiyat öncesi kutu etiketlerinin ambar bölümünde küçük bir ekip tarafından yapıştırılması nedeniyle sevkiyat anında işgücü darboğazı olduğu da bilinen bir problemdir.

Çalışma sonucunda 48 etiket yerine müşterilerin onayı ile tek tip etiket kullanıma alınmış, etiket verilerinin otomasyon sistemi ile otomatik doldurulması ve etiketleme prosesinin ürünlerin üretildiği hatlarda yapılması sağlanmıştır. Bu şekilde hem ambardaki darboğaz ortadan kaldırılmış hem de etiketleme konulu müşteri şikayeti sayısı sıfıra indirilmiştir.

Yapılan çalışma, dış tedarikçiden hazır bir şekilde temin edilmekte olan silindirik sarma zımparanın, düz şerit olarak temin edilmesi ve işletme bünyesinde, üzerinde cırt bant bulunan bir sapa sarılarak kullanılabilir hale getirilmesini kapsamaktadır.

Zımpara kağıdı, arkasında bez mesnet olacak şekilde şerit olarak tedarik edildi ve istenilen boyda kesilerek üzerinde cırt bant bulunan uygulama sapı üzerine sarıldı. Böylece herhangi bir yapıştırıcı kimyasal kullanmadan, silindirik sarma zımpara kullanıma hazır hale getirildi.

Önceki durumda, silindirik sarma zımparanın operasyon sırasında bükülmemesi için, birden fazla defa tur sarılan zımpara kağıdı, bu yöntemde ince bir şerit halinde kullanıldığı için sarf malzeme kazancı sağlamıştır.

O-ring sızdırmazlıklarının yetersiz olması, kaçak kaynaklarının bilinmemesi ve kontrollerin yapılamaması nedeniyle hidrolik yağ tüketimi yüksek gerçekleşmekteydi.

Tezgah bazından günlük yağ tüketimleri kontrol edilmeye ve tezgahlardaki kaçakların tespit edilmesi için günlük periyodik kontroller yapılmaya başlandı. Yağ miline takılan sızdırmazlık o-ring sayısı ikiye çıkarıldı. Bu faaliyetlerin gerçekleştirilmesi ile hidrolik yağ tüketim miktarı azaltılmıştır.

Boyahane sıvı boya hazırlama odasının risk analizi ve gelen risk bildirimleri/ucuz atlatmalar sonucu manuel boya yükleme sırasında parmağın sabit kazan ile kazan kapağı arasında sıkışma riski olduğu tespit edildi.

Operatörler zaman kazanımı için kazana boya yüklemesi sırasında kazan kapağını indiriyordu. Bu durumda operatörün boya yüklemesini yetiştirememesi sonucunda parmağı kazan ile kapak arasında kalma riski vardı.

Mevcut pnömatik sistem iptal edilerek, yerine kazanlara yaklaşık 1,50 m mesafede olan çift butonlu pnömatik sistem devreye alındı. Çift butona basılarak kazan kapağı kaldırılıyor, boya yükleniyor, çift butona basılarak kazan kapağı indiriliyor. Bu iyileştirme sonucu parmak sıkışma riskinin olasılığı düşürülmüştür.

Talaşlı imalattaki işlemlerden sonra ortaya çıkan işleme talaşları meydancılar tarafında zahmetli ve yorucu bir şekilde kürekle boşaltılmaktadır. Bu işlem hem personelin vücut sağlığına zarar vermekte hem de ortalama bir araba için 15 dakika gibi bir zaman harcanarak verimliliği etkilemektedir.

Kaizen önerisi ile talaş arabasına yapılan revizyon ve mevcut vinç kullanımı sayesinde talaş dökülürken askılar sayesinde sabitlenen talaş arabası, sağa sola ya da öne arkaya hiçbir şekilde hareket imkanı bulamayacağı için, operatör adına iş güvenliği açısından da son derece ergonomik ve güvenli olmuştur. Ayrıca yılda 780 saat kazanç sağlanmıştır.

Pirinç çubuklarda, traşlama prosesinin iyileştirilmesi ile israf ve enerji kayıplarının önüne geçilmesi. Fabrika imkanları da kullanılarak, zincirli çekme makinesinde yapılan iyileştirmeler ile yıllık 35 ton’luk malzeme üretimi elimine edilerek enerji kazancı elde edilmiştir.

Kaizen önerisiyle üretim makinasında yapılan iyileştirmeler sayesinde, traşlama operasyonu kaynaklı her boyda, hurdaya çıkan 15 cm’lik malzemenin önüne geçilmiştir. Bu sayede daha az malzeme hurdaya çıkmış ve bu malzemenin üretilmesi için gereken enerji kaybı da önlenmiştir.

Kapak montaj biriminde, kapağın içindeki yuvaya salmastranın konulup, operatörlerin çekiç ile sıkıştırması ile yapılıyordu. Bu şekliyle operasyon; verimlilik kayıplarına (temponun günün başı ile sonunda aynı olmaması), İSG risklerine (operatörün çekici eline vurma riski), operatör bazlı değişkenliklere açıktı.

Montaj grup liderinden gelen kaizen önerisi değerlendirilerek, önceleri çekiçle yapılan montaj, firma içinde üretilen düzenekle pnömatik hale dönüştürüldü.

Man Fren Tablası imalatında M10-S KAM YÜZEYİ TARAMA ve KULAK KESME işlemleri ayrı iki kesici takım yardımıyla yapılmaktadır. Bu iki takım birleştirilerek standart sürede iyileştirme yapılabileceği öngörülmüştür.

Kaizen çalışmasından önce Man Fren tablasında M10 yüzeyi ve S-Kam yüzeyi Ø50 freze ile taranmaktadır. Kulak tarama ise Ø40 helis freze takımı ile yapılmaktadır. Ø50 yeni helis freze takım denemesi yapılarak 2 operasyonun tek takım ile işlenebilir olduğu görülmüştür.

Bu yolla operasyon süresinde kazanç ve kesici takım maliyeti iyileştirmesi yapılmıştır. Mevcutta parça başına toplam 39 sn olan işleme süresi 31,25 sn’ye düşürülmüştür. Yan kazanç olarak parça başına takım maliyeti 0.003 € iyileştirilmiştir. Yıllık toplam getiri 10.120 TL’dir.

Braketlerin CNC işleme operasyonunda Ø65’lik deliğin işleme prosesinde kademeli olarak dört farklı takım kullanılmaktadır. Dört farklı takımın kullanılması, takım değiştirme sürelerini ve boşta geçen süreleri arttırdığı için tezgah kapasitesini düşürmektedir. Bu dört takım birleştirilerek standart sürede iyileştirme yapılabileceği öngörülmüştür.

Ø65 bölgesini işleyen kaba işleme takımı- 1, kaba işleme takımı- 2, hassas finish işleme takımı ve havşa işleme takımı için toplam işleme süresi parça başına 8,25 dk’dır. Ø65 bölgesi için yeni kademeli takım yaptırılmıştır. Yeni takım diğer dört takımın yaptığı işi 2,8 dk’da yapmaktadır. Parça başına 5,45 dk kazanç sağlanmıştır. Yıllık toplam getiri 10.120 TL’dir.

İki adet kaynak makinasının malzeme beslemesi (yükleme/boşaltma işlemi) elleçleme robotu tarafından yapılmaktadır. Kaynak makinalarında oluşan herhangi bir sorunda (tel yapışması, hatalı kaynak) robot problemi algılamıyor, hatalı olan parçayı almaya çalışarak kendi tutucularına (gripper) ve kaynak makinası ekipmanlarına zarar veriyor, hem de seri şekilde hurda parça çıkmasına sebep oluyordu. 2016 yılında bu sebeple 96 adet parça hurdaya ayrılmıştır.

Kaynak makinalarında şönt direnci ve DC ampermetre devreye alınarak akımın kontrol altına alınması sağlanmıştır. Ampermetre üzerinde gerekli ayarlar yapılarak, istenilen akım değerinin dışında bir akım oluştuğunda DC ampermetreden dijital çıkış alınarak robotun PLC modülüne aktarılmaktadır. Bu sayede robot, kaynak makinalarında bir hata oluştuğunu anlayıp durmaktadır. Bu yolla, hurda, gripper parçalanması, ayar kaybı ve kaynak ekipmanı parçalanması kayıplarının önüne geçilmiştir. Toplam yıllık kazanç 18.476 TL’dir.

Kaynak hattı pres tezgahında yapılan ütüleme operasyonu sonrası parça kalıp üzerinden alınırken parmakların ezilme riski meydana gelmektedir. Yapılan ergonomi analizi sonucu operasyonun, işçi sağlığı ve ergonomi açısından uygun olmadığı görülmüştür. Pres tezgahında operatör parçayı alırken elin tamamı yerine parmaklar kullanılmaktadır. Uzanma mesafesi 75 cm olup parça ağırlığı 7 kg’dır. Parçanın kayarak parmakları ezme riski bulunduğundan dolayı tezgah üzerine risk bildirim kartı koyulmuştur.

Aparat üzerine yapılan kapan sistemi yardımı ile parça otomatik olarak kalıptan ayrılmakta olup, parmaklara gelen dengesiz yük ve parçanın kayarak parmakları ezme riski ortadan kaldırılmıştır. Atıl parçalardan Ege Fren personeli tarafından üretilen kapan sisteminin maliyeti bulunmamaktadır.

Yeni kapan sistemi ile operatörün uzanma mesafesi 50 cm’ye düşürülmüştür. Ergonomi risk puanı 13’den 10’a düşürülmüştür. ‘Kesinlikle iyileştirilmeli’ sınıfından ‘dikkat edilmeli’ sınıfına getirilmiştir. Risk bildirim kartı tezgah üzerinden kaldırılmıştır.

Bölümümüz beş ekstrüder conta hattı ve 11 personeli ile 2006 yılından itibaren faaliyet göstermektedir.

ÖNCE –SONRA Kaizen projemiz 6 kişilik bir ekip kurularak başlamıştır. İyileştirme yapılacak olan konunun tespiti aylık üretim verilerimizin detaylı incelemesi sonrasında karara bağlanmıştır. Üretim veri analizleri “Palet hızı, proses şekli, üretim hattı, soğutma, seperatör hat geçişi, redüktör mafsalı’’ süreçlerinde kaybedilen zamanın ayırt edilebilir şekilde görülebilmesini sağlamıştır.

Konu seçimi sonrası ÖNCE- SONRA Kaizen projemizin tüm adımları planlanmış ve üretim hızında yaklaşık %30 artış sağlanarak, hedefimizin üzerinde bir başarıya ulaşmıştır.

Bölümümüz beş ekstrüder conta hattı ve 11 personel ile 2006 yılından itibaren faaliyet göstermektedir.

ÖNCE – SONRA Kaizen projemiz 3 kişilik bir ekip kurularak başlamıştır. İyileştirme yapılacak olan konunun tespiti aylık elektrik tüketim verilerimizin detaylı incelenmesi sonrasında karara bağlanmıştır. Elektrik tüketim analizi yapılıp, en kolay yarar sağlayacağımız yer seçilmesi ile “beş ekstrüzyon hattında bulunan su devir daim pompalarının iptal edilip sisteme suyun direkt olarak verilmesi’’ sonucu su pompalarından kaybedilen enerji geri kazanılmıştır.

Kaizen çalışmamız için iyileştirmenin yapılacağı yer seçimi sonrası ÖNCE -SONRA Kaizen projemizin tüm adımları planlanmış ve öngörülen iyileştirme hedeflerimize başarıyla ulaşılmıştır.

ESBAŞ-Ege Serbest Bölge Kurucu ve İşleticisi A.Ş Mekanik İşler Birimi, ESBAŞ’ın hizmetlerinden biri olan doğalgaz hizmeti kapsamında, kullanıcıların doğalgaz sayaçlarını belirlenmiş güzergâh dâhilinde okumakta ve takip etmektedir. Bu durum kapsamında, mevcut durum değerlendirilmiş, mazot tüketim ve işçilik maliyetlerini iyileştirmenin ve daha düşük seviyeye çekmenin yolları aranmıştır.

Kaizen öncesi durumda, güzergâh uzunluğu 17720 metre idi. Yapılan çalışmada, güzergahın optimum şekilde tasarlanabilmesi için tekrar taranan yollar belirlenmiş ve en kısa güzergah çizilmiştir. Kaizen sonrası durumda güzergâhta 1005 metre iyileştirme sağlanmış ve toplam mesafe 16715 metreye çekilmiştir. Bu sayede, hız, enerji ve lojistik konularında iyileştirme sağlanmıştır.

ESBAŞ-Ege Serbest Bölge Kurucu ve İşleticisi A.Ş Gıda İşletmeleri, günlük 20000 adet yemek üretme kapasitesine sahip Üretim Tesisleri ile Ege Serbest Bölgesi kullanıcılarına hizmet vermektedir. Köfte üretimi, kıyma çekme işlemi ile ilerlemektedir. Köfte üretimi için kıyma makinesinde et, kıyma olarak işlendikten sonra kasalara doldurularak yoğurma makinesine aktarılmaktadır. Manüel aktarma işlemi için 2 çalışan görev yapmaktadır. Dolayısıyla, işçilik süre kaybı ile birlikte İş Sağlığı ve Güvenliği riskleri de artmaktaydı. 400 kg. ara mamul için aktarım süresi 18 dk. idi.

Konveyör bant ile iki makine arasında aktarımın kolaylaştırılması için tasarlanan konveyör bant ile kesikli olan akış sürekli hale getirilmiştir. Bunun yanında manüel aktarım süresi ortadan kaldırılmıştır. Üretim hareket kayıpları, İSİG kayıpları ve hız kayıpları konularında iyileştirme sağlanmıştır.

Metal örgü ile kaplanmış kablo demetlerine boylu boyunca sleeve geçirilmesi gerekiyor. Sonrasında bu sleeve ısıtılarak metal örgü ile kaplanmış kablo üzerine daraltılıyor.  Ancak bu işlemi yaparken çok fazla zaman kaybı yaşanılıyordu. Bu ürünlerin her biri çok uzun (10 – 20 m) olduğu ve her üründe en az 7 dal kullanıldığı için işlem uzun sürüyordu (Kaizen öncesi işlem süresi 1200 dk/ürün). Ellerde kasılma ve kramplara boyun ve belde ağrılara neden oluyordu. Ayrıca alttaki metal örgünün katlanmasına ve sleeve’in bükülüp hasar görmesine sebep oluyor bu yüzden de sleeve ısıtma esnasında sleeve’in yırtılmasına neden oluyordu.

Bu işlemi uygulayabilmek ve kılavuz olarak kullanabilmek için metalden her sleeve çapına uyacak ölçüde demir çubuk tasarlandı. Bir ucu sleeve’e zarar vermeyecek şekilde oval hale getirildi diğer ucu da ip geçirebilmek için delindi. Metal örgü geçirilmiş olan kabloları ip yardımıyla demir çubukta bulunan deliğe bağlıyoruz. Sonrasında metal çubuğu kılavuz olarak kullanıp sleeve içinden geçiriyoruz. Bu işlemi yaptıktan sonra kabloları demir çubuktaki ipi çekerek tek seferde kolayca geçiriyoruz (Kaizen sonrası işlem süresi 75 dk/ürün). Böylece çalışan operatörün ergonomik problem yaşamasının, zaman kaybının, hem de olası bir malzeme hasarının önüne geçmiş olduk.

• Konnektör: Kendisine bağlı kablolar ve kabloların ucundaki kontaktlar aracılığı ile gelen elektriğin karşılık parçaya aktarılmasını sağlayan malzemelerdir.

• Backshell: Kablo ve teli destekleyen hasarlanmaları engelleyen ve konnektöre bağlı olan parçadır. Konnektör ile aşağıdaki gibi birbirine monte edilir.

• Main Key (Konnektör Anahtar Yatağı): Konnektörün, uçaktaki karşılık parçasına oturması için fotoğrafta görülen ana referans noktasına main key denir.

• Keyway Kartı: Main key’in açısı keyway kartı ile ölçülerek konnektör ve backshell doğru açıda birleştirilir.

• Ürün tamamlandığında konnektördeki ana keyway’in müşterinin belirttiği açıda olması için keyway kartı konnektörün üzerine tutularak ölçüm yapılmaktaydı. Proses hataya ve yoruma açıktı. Hataların etkisi uçakta konnektörün yerine takılamaması gibi yüksek şiddette olduğundan açı ölçüm prosesi aşağıdaki tool dizaynı ile birlikte PokaYoke haline getirildi.

Önce ki durum: 15 den fazla tip Basınçlı hava tanklarının ayakların 3 ayrı aparat yardımı ile kaynatılmasıdır. Her bir aparat iki personelin el ile taşıması ile operasyon sahasına gelmektedir. Netice de gereksiz taşımalar, hazırlık zamanı gibi israflar oluşmaktadır.

Sonraki durum: Bu israfları tamamen yok etmek için tüm tiplere uygun bir aparat geliştirilmiş ve operasyon sahasına ergonamik bir sehpa şeklinde konumlandırılmıştır. Hangi tip tank gelirse gelsin operatör ona uygun tek bir sehpa kullanarak hiçbir taşıma ve hazırlık yapmadan operasyonu gerçekleştirmektedir. Yıllık kazanç 14X225=3150 dakikadır.

Jant üretimi yapılmakta olan fabrikamızda, jant kalite kontrolleri esnasında radyal testi ve darbe testi yapılırken kullanılan lastiklerin kullanılamayacak durumda olanları ömrünü tamamlamış lastik olarak atık alanında depolanmakta ve LASDER’e  geri kazanım için gönderilmektedir.

Atık Yönetimi piramidin de Bertaraf yerine atığın kaynağında oluşmasının önlenmesi, yapılamıyor ise azaltılması veya tekrar kullanımının sağlanması önceliklidir. Bu prensipten yola çıkarak atık lastiklerin kolon bariyeri olarak kullanılması sağlanmıştır. Yapılan Ö/S Kaizen Sayesinde hem lastiklerin bertarafı esnasında oluşacak kirleticilerin önüne geçilmesi sağlanmış olup, hem de 600 TL/adet maliyeti olan bariyer iç kaynaklar kullanılarak sadece 8.8 TL/adet’e mal olmuştur.

Fabrikamızda üretimi yapılan elektrod, proses yapısı gereği (mineraller vd.) tozdan üretildiği için üretim esnasında toz oluşmaktadır. Bu sebepten dolayı fabrikamızda toz emişler kullanılmaktadır. Ambalaj alanında İSG tarafından yapılan toz ölçüm sonuçları yasal sınırlar (5.000 µg/m3) altında olmasına rağmen, çalışanlarımızın talebi doğrultusunda ve üst yönetimimizin isteği ile bu proje başlatılmıştır. Ekstrüzyon alanında bulunan 4 hat için 4 adet toz emiş kullanılmaktaydı. Yapılan ölçümlerde mavi ve gri hattın ortak toz emiş kullanmasının kapasiteyi karşıladığı görüldü. Buradan çıkarılan toz emiş ambalaj ünitesinde değerlendirildi. Çözüm sonucunda çalışanlardan da toz konusunda olumlu geri dönüşler alındı.

Enerji Tasarrufu (kW/h): 4.000 TL/yıl

Toz Emiş Yatırım Maliyeti Tasarrufu: 10.800 TL

Tav fırınlarında en büyük kayıp baca kaybıdır. Baca kayıplarının bu denli büyük olmasının nedeni brülörlerde gerçekleşen yanma sonucunda sistemden atılan gazın yüksek sıcaklıklarda olmasıdır. Baca ısısı sisteme ilave edilen merkezi reküperatörle yakma havasının ön ısıtılmasında kullanılarak enerji geri kazanımı sağlanır. Fırın giriş çıkışı ile reküperatör giriş çıkışı arasında kütle enerji dengelerinin kurulabilmesi için sistemde belirli noktalarda ölçümler yapılmaktadır.

Isıl işlem tezgahlarımızda, reküperatörümüzde oluşan kaçakları geç fark edebiliyor, sistemin enerji verimini düşük kullanmak durumunda kalabiliyorduk. Kaçaktaki giderildi, bir daha kaçak olması durumunda hemen fark edebilmek için bacaya termoelektrik termometre ilave edildi. Artık her bir ürün başına 1,13 m3  doğalgaz ile üretim yapabiliyoruz. (%3 iyileşme)

Fabrikamızın hammadde ambarında raflara mıknatıslı plastik plaka ile asılmış olan barkodlu raf numarası etiketleri ile RF cihazının arasındaki mesafe(130 cm) oldukça uzaktı. Ambar operatörü etiketleri okutabilmek için ham lamaların aralarına girerek RF cihazını etikete doğru uzatarak okutmaya çalışmaktadır. Bu durum İSG’ye uygun değildi, ergonomik zorluklar yaşanıyordu.

RF cihazıyla her etiketin okutulmasında ortalama 25 saniye, yıllık 302 saat zaman kaybı yaşanmaktaydı. Hammadde ambarında bulunan tüm rafların ön kısmında zemin üzerine RF cihazıyla ulaşılabilecek ve ISG şartlarına uygun, üzeri şeffaf film kaplı dijital baskılı borkod etiketleri yapıştırıldı. Bu etiketler sayesinde zaman tasarrufu, ISG kurallarına uygun çalışma, dinamik depo adresleme konularında başarı sağlanmıştır.

Müşteriye sunulan ürün çeşitliliği her geçen gün arttırılmakta, dolayısıyla ürünlerin depolanması sorun olmaktadır. Ürün çeşidi yürümeyi arttırmakta dolayısıyla sevkiyatların hazırlanma süresi gitgide uzamaktaydı. 1.900 m^2’lik alanda 9 çalışan ile sevkiyatlar hazırlanmaktaydı. Sepetlere karışmaması için en fazla 2 çeşit koyma kısıtı olduğundan sepetlerin doluluk oranı da ancak %65’lerde kalıyordu.

Kaizen çalışması sepetlerin doluluk oranını arttırma üzerinde yapıldı. Yapılan beyin fırtınası sonucunda sepetlerin yatayda bölünmesine karar verildi. Bu bölmelerde de esneklik sağlayarak altı çeşide kadar ürün stoklanması sağlandı.

Yapılan çalışmalar neticesinde dört personel tasarrufu, 900 m^2 alan ve 595 sepet tasarrufu sağlandı. İlk yılda yapılan yatırımlar karşılandı ve yaklaşık 164.000 TL tasarruf sağlandı. Sonraki yıllarda toplam getiri 265.000 TL olması öngörülüyor.

Sanem Plastik İşletmesi; birim ürün başına harcanan enerji maliyetlerini ve yıllık enerji tüketim maliyetlerini düşürebilme, dolayısıyla kârlılığı arttırarak finansal olarak rakiplerin önüne geçmeyi ve tesisin daha verimli bir şekilde çalışmayı amaçlamaktadır.

Bu enerji maliyetlerinin büyük kısmını kızgın yağ tesisatı oluşturduğu görünmüştür. Termal kamera ile incelemelerde özellikle vana noktalarında büyük bir ısı enerjisi kaybı görünmüştür.

Bu vana grupları için uygun bir ısı yalıtım ceketi araştırması yapılmıştır. Uygun bulunan ceketler tedarik edilmiş ve termal kamera ile sonuçlar gözlenmiştir.

Sonuç olarak yapılan aksiyonlar sonucu yapılan yatırım maliyeti 0,6 ay içerisinde geri kazanılmış ve daha sonra ısı maliyetlerinde karlılık sağlanmıştır. Ayrıca yıllık 800 ton CO2 salınımında azalma sağlanmıştır.

Sanem Plastik bünyesinde yapılan TPS çalışmalarında, iş güvenliği konuları için Stop6 çalışmaları yürütülmektedir. Fabrikamızda bu Stop6 başlıklarından en fazla Ağır Cisim konusu önem arz etmektedir.

Mürekkephanede üretilen mürekkebin baskı bölümüne taşınmasında bidonlar elle taşınıyordu. Ağırlık olarak 20kg altında olsa bile gün içerisinde tekrar sayısının fazla olması sebebi ile bel ağrısı şikayetleri oluşuyordu.

Yapılan çalışma ile bu mürekkebin tekerlekli bir aparat ile taşınması sağlanmıştır. Yapılan çalışmanın devamı niteliğinde diğer bölümlerdeki ağır cisim problemleri incelenmiştir. Kesme bölümünde hazırlanan ruloların paletlenmesi için de eğilme hareketi yapıldığı görünmüştür ve otomatik palet seviyelendirme sistemi kurulmuştur. Baskı bölümünde de tartılma yapılan bölgeye olan yürümenin ortadan kaldırılması için tartının yeri değiştirilmiştir.

Sonuç olarak yapılan aksiyonlar sonucu fabrika çalışanlarında oluşan bel ağrısı şikayetleri önemli ölçüde azaltılmıştır. Bu yaygınlaştırma çalışmaları halen devam etmektedir.

Küreselleşen ekonomi ile artan rekabet şartları, endüstriyel işletmeleri “Enerji Maliyetlerini” azaltmaları konusunda baskı altına almaktadır. Bu bağlamda endüstriyel tesislerde enerji tüketen ana kalemlerden biri basınçlı hava sistemleridir.

Efemçukuru Altın Madeni olarak hem çevreye verdiğimiz önemden dolayı hem de enerji maliyetlerini azaltmak adına Filtrasyon tesisimizde kullanmakta olduğumuz basınçlı hava sistemi üzerinde kapsamlı bir çalışma yaptık. Yaptığımız çalışma 3 ana başlıktadır;

• Sistemde bulunan hava kaçaklarının tespiti ve onarımı
• Kompressor çalışma basınçlarının sistem ihtiyacına göre optimize edilmesi
• Kompressor çalışma rejimlerinin düzenlenmesi

İlgili çalışmanın toplam maliyeti 127.000 TL, Sistemin tükettiği elektrik enerjisi tasarrufu 411.34,55 TL/Yıl.

Şişe Dolum Makinesinde, şişenin dolum tankına girişi, çıkışı ve kapaklama makinesine transferi şişe tutucu yıldızlarla sağlanmaktadır. Bu yıldızlar, farklı ölçü ve çaplardaki ürünler için kullanıldığından dolayı, yaylı ve tırnaklı bir sisteme sahiptir.

Kaizen öncesinde, zaman zaman kırık şişe gelmesinden dolayı, tırnak ve yaylar kırılarak dağılmaktaydı.  Bu da üretim kaybı ve zaman zaman da bu malzemelerin periyodik bakım ihtiyacını oluşturuyordu. Bu sebepten dolayı, şişe dolum tesisimizdeki tırnaklı ve yaylı sistem ortadan kaldırılarak, sabit yıldızlar yaptırılmıştır.

Bulaşık makinesinin kapı dış sacını ve yan panellerini oluşturan boyalı yarı mamuller öncesinde preslerde rulolardan basılmaktadır. Bu rulolar pres hatlarında rulo açıcılara bağlanmaktadır. Sac ruloların göbeği boş olduğundan bu açıcılar ruloların göbeğini sıkma etkisiyle darbeliyor ve kırmalar meydana getirerek sacın bitmesine ortalama 30 ile 100 kg kala kullanılamaz hale getirerek hurda olmasına neden oluyordu. Her ruloda bu kadar miktar hurdaya atılıyordu.

Bu darbelemeyi önlemek için sac rulonun göbeğine uygun çapta ve esneklikte masura tasarlanmıştır. (sök – tak masura) Sac rulo prese bağlanmadan önce rulonun göbeğine masura takılmış, böylece sıkma basınçları nedeniyle oluşan darbelenmeler önlenmiştir. Rulo, bitmesine 5 ile 20 kg kalana kadar sac kullanılır hale gelmiştir. Rulo sonu hurdasında 28.632 TL tasarruf sağlanmıştır.

Montaj bantlarında, ergonomik koşulları belirlemek adına “Hızlı Maruziyet Değerlendirmesi” yapılmıştır. Değerlendirme sonucunda yüksek torkta (7Nm) sıkım yapılan transport vidası sabitleme prosesinde, personelin bileğine ve koluna aşırı derecede yük bindiği tespit edilmiştir. Bu durum meslek hastalıklarına ve çalışan motivasyonunun düşmesine neden olmaktaydı.

Karbon kol sayesinde, personelin bileğine ve koluna binen yük “düşük” seviyesine indirilmiş ve meslek hastalıklarının önüne geçilmiştir. Ayrıca çalışan motivasyonu artmıştır.

Kablo üzerine sıcak hava tabancası ile yapılan hortum büzdürme prosesinde ürün elle tutulurken işlem yapılmaktadır. Bu nedenle hem bekleme mudası hem de ölçülerde kayma nedeniyle iç hata oranı yüksektir.

Geliştirilen infrared büzdürme cihazı ile büzdürme işlemi sırasında bekleme mudası ortadan kaldırılmış ve büzdürme prosesi öncesinde ürün dikey pozisyonda konumlandırıldığı için ölçülerde kayma hatası ortadan kaldırılmıştır. Bu sayede işgücünde € 10.390 iyileştirme ve büzdürme prosesi iç hatalarında 95% azalma görülmüştür.

Kablo üzeri spot bant prosesinde kullanılan bant aparatları ile çalışan operatörlerde zaman zaman parmak ucunda ya da çarpma sonucu kol bölgesinde küçük kesilmeler olabilmekteydi.

Bu bant aparatlarında açıkta kalan bıçağın hemen önüne bantın kesilmesine engel olmayan ama parmak girmesine izin vermeyen bir parça takılarak yaşanan kesilmeler önlenmiştir. Bu uygulama sonrasında benzer bir yaralanma tekrarı yaşanmamıştır.

Sürecin hızlanmasıyla beraber, gerek yazılımcı gerekse son kullanıcı açısından süreç kolaylığı sağlanarak işleyişte olabilecek aksaklıkların önüne geçilmektedir.

Aynı zamanda, operasyonel ekip içerisinde, sürece kolay adaptasyon ve paralel olarak iş kontrolü kolaylığı sağlayarak kısa zamanda daha fazla verim elde edilmiştir.

Bu kapsamda yaklaşık 20 adet projenin, test ve canlı olmak üzere yaklaşık 50 adet, birbirinden bağımsız çalışabilen otomatik devreye alım tanımı bulunmaktadır.

Her yeni gelen proje ile beraber sürece uyarlama kolaylığı sayesinde bu sayıyı kolaylıkla arttırabilir konuma gelmiş bulunmaktayız.

– Yazılım geliştirme planlarının daha doğru yapılabilmesi.

– Yazılım geliştiricilerin performans ölçümü.

– Müşteriye verilen takvim ve maliyetin tutarlılığı

– Az hata yapma algısını yaygınlaşması

– Bakım ekibinin ayrıştırılması ile birlikte geliştirme ekibinin bölünmeden ve daha performanslı çalışması

– Hata çözüm hızının artması

– Motivasyon artışı