SERGİDE YER ALACAK PROJELER
KOBETSU KAİZENLER
ENERJİ // KOBETSU

İç Aydınlatma Enerji Optimizasyonu – Maxion Jantaş Jant Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Sunum

Proje, işletmedeki aydınlatmanın yetersizliği ve iş güvenliği gereksiniminden ortaya çıkmıştır.  Hat bazlı enerji tüketimleri analiz edilerek odaklanılacak hat seçilmiştir. İşletmede mevcutta kullanılan MES sistemi ile aydınlatma arasında entegrasyon sağlanması ve enerji ekipmanlarındaki değişikliklerle enerji tüketiminde %57’lik kazanç sağlanmıştır. Sonuçta akıllı aydınlatma sistemi ile mutlu ve aydınlık çalışan bir fabrikaya kavuşarak hem çalışma memnuniyeti arttırıldı hem de kazanç sağlanmıştır. Proje yaygınlaştırılmak üzere takibe alınmıştır.

İplik Boya Kuru Proses Elektrik Tüketiminin Azaltılması – Söktaş Dokuma İşletmeleri Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Sunum

Sarım işletmesinin önemli maliyetlerinden ve büyük ölçüde doğal kaynak tüketilerek elde edilen elektrik tüketiminin azaltılması amaçlanmıştır. Terminlerin kısaldığı ve sipariş lotlarının küçüldüğü günümüzde yaşanan verim kayıpları ile birim elektrik tüketimi artış trendine girmiştir. Projede, süreçte elektrik tüketimi değişkenliğine yol açan faktörler incelenmiş ve şu noktalarda iyileştirmelere gidilmiştir;

  •   – Makine devir–birim elektrik tüketiminin formülize edilmesi ve optimize edilmesi
  •   – Fan sisteminin istatistiksel olarak analiz edilmesi. Sıcaklık ve neme katkı sağlamadığının ortaya konması,
  •   – İç aydınlatmanın lokasyonlar bazında ölçülmesi ve standart değerin üzerinde olan noktalarda tasarrufa gidilmesi,

Proje neticesinde 1,18 kwh/kg. Ne olan birim elektrik tüketim değeri, kaizen metodolojisi ve istatiksel analiz araçlarından yararlanılarak %11 iyileşme ile 1,06 kwh/kg.’ne  değerine gerilemiştir.

Baskı Teknelerinin Küçültülmesi ile Enerji Maliyetlerinin Azaltılması – Sanem Plastik
Sunum

Enerji maliyetleri incelendi ve %13’ünün transfer pompası kaynaklı olduğu görüldü. Pompanın amacı mürekkebi transfer etmek ve devir daimini gerçekleştirerek büyük teknede bulunan mürekkebin durağan durumda kalmasını engellemekti. Problemi çözmek ve pompayı ortadan kaldırmak için 2 aksiyon alındı.

  1. Büyük hacimli teknedeki fazla mürekkebi durağanlıktan kurtarmak için daha küçük hacimli tekne tasarlandı.
  2. Mürekkep transferini sağlamak için mürekkep bidonu yerine yeni mürekkep hazneleri tasarlandı.

Mürekkep, hazneden tekneye bir hortum ile yükseklik farkından yararlanılarak transfer ediliyor.

Buhar Kontrol Ünite Revizyonu – Vestel Elektronik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Sunum

Vestel plastik enjeksiyon bölümü, LED TV ön çerçeve üretiminde, oluşan kaynak izlerinin giderilmesi ve parlak yüzeyler elde edilmesi için ‘’Rapid Heat Cycle Molding’’ prosesi kullanılmaktadır. Standart plastik enjeksiyon çevrimlerinde, enjeksiyon sırasında kalıp sıcaklığı 40 °C civarında sabit tutulurken, bu proseste enjeksiyon öncesi kalıp buhar ile 180 °C’ye kadar ısıtılır. Sonrasında, sıcaklık ani olarak 30 °C civarına düşürülerek parçanın form alması sağlanır ve parça kalıptan çıkarılır.

Sistemde bulunan duruş kayıtları incelendiğinde, duruş sayısı ve süresi olarak en büyük kaleminin, bu proseste kullanılan ekipmanları işaret ettiği fark edildi. Yapılan analizlerin ardından tüm sorunlu parçaların, çevrimlerde kullanılan buhar ve suyun kalıba giderken ortak kullandığı hatlarda bulunduğu görüldü.

Çözüm olarak sistemde kullanılan su ve buharın farklı hatlar üzerinden kalıba taşınması düşünülmüştür. Bu sayede sıcak hat sadece sıcak, soğuk hat sadece soğuk çalıştırılarak enerji tasarrufu yapıldı ve termal şoklar önlendi.

KALİTE // KOBETSU

Üretim Iskartalarını %20 Oranında Azaltma – Dönmez Debriyaj Sanayi ve Ticaret Şirketi
Sunum

Dönmez Debriyaj A.Ş.’de yapılan incelemede kurumsal hedeflerin aşıldığı görülmüş, çalışma başlatılmıştır.

Toplam ıskartaların %68’ini oluşturan Ayna ve Diyafram Yay ıskartaları konusunda çalışılması uygun görülmüştür.

Çalışma hedefi; Ayna ve Diyafram Yay ortalama ıskarta maliyetinde %30, üretim ortalama ıskarta maliyetinde %20 azalma olarak belirlenmiştir. Analizlerde balık kılçığı, 5 Neden ve pareto analizi teknikleri kullanılmıştır.

Sonuç olarak, Ayna ve Diyafram Yay ortalama ıskarta maliyeti %38, üretim aylık ortalama ıskarta maliyeti %23, üretim aylık ortalama ıskarta oranı %25 azaltılmıştır.

Yerinde Kalite Uygulamaları ile Bezli Kenar Firenin Azaltılması – Sanem Plastik
Sunum

Fabrika genelinde kalite kayıpları incelendi, bezli fire kaybının %2,64 bu da yılda yaklaşık 26.400 rulo diğer bir deyişle 14 sevkiyat anlamına gelmektedir. Çalışma kapsamında Mavi yakalı Lider operatör takım çalışmasının liderliğini sürdürdü. İlk etapta mevcut durum incelemesi yapıldı. Çalışma için hedef kondu. Ağaç diyagramı metodu ile kök neden analizi yapıldı.
2 önemli tespit ortaya çıktı;

  1. Kürlenme süresinin bobin enine etkisi.
  2. Kenar firenin ayıklanma metodunun iyileştirilebilir noktaları.

Bu kök nedenlerden yola çıkılarak aksiyonlar planlandı ve hayata geçirildi. Sonuç olarak firenin yarısı azaltılmış oldu. Yapılan çalışma standartlaştırıldı ve yaygınlaştırıldı.

Talaşlı İşlemede İlk Talaş Ayar Dönüşü Fire Azaltma – CMS Jant ve Makina Sanayi A.Ş.
Sunum

Jant torna tezgahında her ayar dönüşünde üretilen ilk jantta ölçü hataları nedeniyle jant fireye ayrılmaktaydı. İlk neden, işleme programı koordinat değerlerinin çıplak jant değil boyalı jant ölçülerine göre verilmesiydi. 2B-3B datada ki bu hata giderilerek koordinat hatası önlendi.

İkinci neden, jant göbek kapağı yuvasının alçak olmasıydı. Kesici takım offset değerinin ölçülmemesi ve göbek çekme değerinin ölçülmemesi alt nedenlerdi. Bu iki değer ölçülerek tezgah parametrelerine girildi. İlk janta bakarak ölçü sapmasına göre parametre düzeltme sona erdirilip, parametrelerin yukarıda belirtilen ölçülerden alınmasına başlandı. Fire %0,30’dan %0,11’e düşürüldü. Toplam getiri: 6775 €.

Paslanmaz Tel Kaynaklı Ekstrüzyon Üretim Hatları Verim Kayıplarının Önüne Geçilmesi – Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş.
Sunum

Elektrod üretiminde, ekstrüzyon hatlarında elektrot teli ve elektrod örtüsü birleştirilmektedir. Ürün çeşitlerimizden biri olan ve paslanmaz metallerin kaynağında kullanılan paslanmaz elektrodlarımız mevcuttur. Bu elektrod Gri hat adını verdiğimiz hatta üretilmektedir. Bu elektrodun üretimine baktığımızda OEE %’mizi, diğer hatların OEE %’si ile karşılaştırdığımızda oldukça düşük kalmaktadır. Paslanmaz elektrod %39 ile o hattın en çok üretilen ürünüdür. Proje bu değerler göz önüne alınarak belirlenmiştir. Aynı zamanda paslanmaz üretimi hem zor hem de uzmanlık gerektirmektedir. Paslanmaz üretiminde ürünü baz alarak OEE’yi değerlendirdiğimizde diğer tip ürünler arasında %40 OEE seviyesi ile en düşük verimliliğe sahiptir.  Projemizin konusu paslanmaz üretiminde kalitesizliği azaltarak OEE’yi artırmaktır. Paslanmaz üretiminde kullandığımız tellerin kalite problemleri makinalarda takılmaya ve ardından duruşlara sebep olmaktadır. Konumuz bu kalitesizliği odak almaktadır. MiS Beyaz Kuşak projesi sistematiği izlenerek; proje ekibi gönüllülerden oluşturulmuş, 4 günlük eğitimler verilmiş ve projeler başlatılmıştır. PUKÖ döngüsü uygulanarak kaizen planlamış ve yönetimimizin istediği hedeflere analiz ve iyileştirmelerle ulaşılarak hedef değerimiz olan %50 OEE seviyesini de geçerek %52 OEE seviyesine çıkardık.

XX261 LED TV Serisinden 10 Ayrı Kapak Modeli Üretiminde Görsel (Kozmetik) Sorun Kaynaklı Verimsizliğin Sıfırlanması – Vestel Elektronik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
SunumVestel Elektronik A.Ş bünyesinde High End Plastik Enjeksiyon fabrikamızda Televizyon ürününü oluşturan ana plastik parçaların üretimini yapmaktayız. Bu ana parçalar başlıca Back Cover, Frame Back Cover, Front Cover, Middle Frame, Cover Foot vb… parçalarıdır ve bu parçalardan Middle Frame hariç diğerleri ürünün görünen yüzeyini oluşturduğu için çok iyi seviye kozmetiktik gerektirir.Plastik Kalite biriminin çalıştığı QA matrisi sonucunda en yüksek skor puanını alan problemin Çökme Problemi olduğu tespit edilmiştir. Akabinde Kalıp Teknolojileri Bölümüne bu problemi sıfıra indirmek için çalışma yapılması talebinde bulunulmuştur.Plastik malzemenin fiziksel özelliği gereği soğuyunca (ısı kaybetmesi) kendisini çekmesi sonucu oluşan Çökme Problemi de parça kozmetiğini kötüleştirmektedir.Çökme problemi soğuyan plastik malzemenin kendisini çekmesi sonucunda oluştuğu için çözüm yolunda iki seçenek mevcuttu. Birincisi parça tasarımını değiştirmek, ikincisi Enjeksiyon Makinesinden basıncı artırarak plastik malzemenin soğuduktan sonra da kalıp yüzeyinin formunu vermesini sağlamak.Yaptığımız denemelerde ikinci seçenek olan basınç artırma yoluna gidildiğinde parçanın diğer bölgelerinde(Vesa delikleri) Çapak oluşumu gözlendi. Çapak oluşan vesa deliklerinde çapağı engellemek maksadıyla Kiss-Off olan kalıp öpüşme yapısını Shut-Off yapıya dönüştürdük. Tekrar basınç artırarak deneme yaptığımızda is çapak probleminin giderildiğini fakat çökme probleminin hala istenen düzeyde giderilemediğini tecrübe ettik.Birinci seçenek olan parça tasarımını değiştirme yoluna giderek ARGE ile beraber “Çökme oluşan bölge nasıl basınç ile beslenebilir?” sorusu üzerinde çalışıldı. Bunun için de Yolluk Üzerindeki Havalandırma Peteklerinin Kapatılması ve Yolluktan Çökme Problemi Olan Bölgedeki et kalınlığı +0,3 mm artırılarak Akış Yolu verilmesi gerektiği kararlaştırıldı.Kalıba yapılan işlemler tamamlandıktan sonra kalıbın seri üretimde takibi yapıldı ve Çökme problemi kaynaklı scrap parça sayısının sıfırlandığı gözlemlendi.

Akabinde aynı problemde sahip diğer Back Cover kalıplara da benzer işlemler uygulanarak yaptığımız kaizen yaygınlaştırıldı.

Yapılan işlemler teknik speğe, MP arşivine eklendi ve Kalıp Tedarik Firmaları ile paylaşıldı.

ISIG // KOBETSU

Harman Hazırlama Ünitesindeki Toz ve Kir Kaynağını Azaltma Kaizeni – Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş.
Sunum

Fabrikamızda elektrod üzerlerini kaplamak ve kaynak sarf malzemesi olan kaynak tozunu üretmek için harman ünitemiz bulunmaktadır. Elektrotun yarı mamulü harman olarak geçmektedir.  Burada çeşitli mineraller karıştırılarak elektrotun ihtiyacı olan yarı mamul üretilmektedir.  2. Alanımız olan Toz altı kaynak tozu üretimi yapılan üretim birimimizde yine benzer bir proses olup burada da yere toz dökülmesi fazla olmakta idi.

Alanda yaptığımız incelemeler sonucu harman hazırlama bölgesinde toz değeri başlangıç değeri 42.67 mg/m3 olarak ölçüldü. Toz altı kaynak tozu birimimiz için ise 100kg/gün yere dökülme meydana gelmekte idi. MiS Beyaz Kuşak projesi sistematiği izlenerek; proje ekibi gönüllülerden oluşturulmuş, 4 günlük eğitimler verilmiş ve projeler başlatılmıştır. PUKÖ döngüsü uygulanarak kaizen planlamış ve yönetimimizin istediği hedeflere analiz ve iyileştirmelerle ulaşılarak Harman ünitesinde 43,67’den  5 mg/m3’e, TKT bölümünde ise 100kg/gün dökülme ortalamasından 35kg/gün değerine düşülerek tasarruf yapılmıştır.

Metal Pres Hattında Ev İstirahatli İş Kazalarının Sıfırlanması – Vestel Elektronik Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Sunum

Vestel ISIG tarafından fabrikada yapılan risk analizinde, yüksek riske sahip en çok noktanın Metal Pres’te olduğu görülmüştür.
Bölüm yüksek risk skorlarını iyileştirmek ve 0 iş kazasına ulaşmak için çalışmalara başlanmıştır.
Bunun için ekip oluşturulmuştur.
Mevcut durum; takip çizelgesi, hat bazlı iş kazaları haritasıyla analiz edilmiştir.
Proje başlangıcı Ocak bitişi Mayıs olarak hedeflenmiştir.

Kök neden analizi ile kazaya sebep olabilecek durumlar, nedenleri araştırılmıştır. Potansiyel riskler için 5×5 matrix yöntemi kullanılmıştır. Ergonomik koşullar için REBA ve HMD metotları kullanılmıştır. Pres hatlarındaki yetersiz noktalara güvenlik sensorleri takılmış, güvenlik seviyesini yükseltecek yazılımlar ilave edilmiştir. Potansiyel risk içeren durumların alt seviyelere çekilmesi başarılmıştır.
Kesi gibi oluşabilecek kazalar için mevcut KKD’lerin yetersiz kaldığı görülmüş, koşullara uygun KKD’lerin kullanımına geçilmiştir. Ağır malzemeleri taşımada Forklift kullanımı sağlanmış, yükleme ve boşaltma noktaları ergonomiye uygun hale getirilmiştir.

Çalışmalar sonucunda yüksek risk içeren skor tablosu aşağı seviyelere çekilmiş ve 2016 yılı başından günümüze takip edilen 0 ev istirahatli iş kazası hedefi gerçekleştirilmiştir.
Gerçekleştirilen hedefin devamlılığı için çalışan ve yeni işbaşı yapan personellere eğitimler verilmekte ve eğitimler SAP programında veri tabanına işlenmektedir.
SAP programına bölüme tanımlanmış KKD‘ler dışında farklı KKD alımını engelleyici bloke sistemi getirilmiştir.
Yapılan çalışmalar bütün hatlara yaygınlaştırılmaya başlanmıştır.

Stop 6 Yöntemi ile Depo Dökme Yükleme Sürecinde Ergonomi İyileştirme – Sanem Plastik
Sunum

2014 yılında revire yapılan başvuruların %42’sinin ergonomi ile ilgili rahatsızlıklar olduğu ve bu rahatsızlıkların da 18 tanesinin bel rahatsızlığı olduğu kayıt edilmiştir. Bel rahatsızlıkları detaylandırıldığında en çok depo bölümünde çalışanların revize başvurduğu anlaşılmıştır. Depo personeli ile bu konu özelinde yapılan İş Güvenliği toplantısında bu durumun dökme yüklemeden kaynaklandığı belirtilmiştir.

Bir dökme yükleme 3 kişi ile en az 4,5 saatte yapılabilmektedir. Paletli sevkiyatlarda ise 2 kişi 20 dakikada yüklemeyi tamamlayabilmektedir.

4M Analizinin ardından öncelik sırasına göre oluşturulan uygulama ve aksiyon planlarında ilk sırada tespit edilen iş, yükleme aparatı tasarımı idi. Çünkü bölümde çalışanlar bu işi el ile yaptıklarından el ile istiflemeyi ortadan kaldıracak bir çözüm üzerine odaklanılmıştı. Depo bölümünde çalışan arkadaşların hurda demir profilleri kaynatarak yaptıkları aparat sayesinde dökme yüklemeler el ile değil forklift ile yüklü bir şekilde tır veya kamyona direkt istiflenmesi sağlanmıştır.

Sonuç olarak yapılan yeni risk değerlendirmesinde risk skoru 20’den 8’e indirilirken, 2015 ve 2016 yıllarında depo bölümünden bel rahatsızlığı sebebiyle revire hiç başvuru olmamıştır. Ayrıca, eskiden 3 kişi ile 4,5 saatte yapılan iş 2 kişi ile 0,5 saate indirilerek yılda 3230 adam x saatlik tasarruf sağlanmıştır.

Forklift Hareketleri Optimizasyonu – Maxion İnci Jant Sanayi A.Ş.
Sunum

Proje, üretim alanındaki ana holün dar olması, forklift ve çalışan hareketlerinin fazla olması nedeniyle yaşanan iş kazası risklerinin risklerin tespit edilerek ortadan kaldırılması/azaltılması için yapılmıştır. Bu kapsamda proje kapsamındaki bölgeler için risk analizi yapmıştır. Risk analizinde 5×5 matris yönetimi kullanılarak mevcut risk puanları hesaplanmıştır. Önceliklendirme sonrası neden-neden analizleri ile risklerin kök nedenlerine ulaşılmış ve bunlar için çözüm önerileri tartışılarak aksiyonlar belirlenmiştir. Proje sonucunda başlangıçta 336 olan toplam risk puanı, 120’ye düşürülmüştür.

Proje ile güvenli hale getirilen el aletleri ile ilgili şartnameler oluşturulmuş, kaizen çalışmaları yapılmış ve Maxion Wheels Türkiye Operasyonları’ndaki diğer fabrikalarla paylaşılarak yaygınlaştırılması sağlanmıştır.

ÜRETİM VERİMLİLİĞİ // KOBETSU

Conta Hattı Makinalarında Kalıp değişim ve Temizlik Süresinin Azaltılması – Ege Profil Tic. ve San. A.Ş.
Sunum

Conta Üretim Bölümü’müz 5 ekstrüder TPE conta üretim hattımız ile 2006 yılından itibaren faaliyet göstermektedir.

İyileştirme yapılacak olan konunun tespiti, 4 kişiden oluşan ekibimiz tarafından aylık üretim verilerimizin detaylı incelemesi sonrasında karara bağlanmıştır. Üretim veri analizleri, ‘’kalıp değişimi ve temizliği’’ süreçlerinde kaybedilen zamanın ayırt edilebilir şekilde görülebilmesini sağlamıştır.

Kobetsu Kaizen projemizin tüm adımları planlanmış ve “kalıp değişim ve temizlik süresi” için projeye başladığımızda ön görülen iyileştirme hedefinin üzerinde bir başarıya ulaşmıştır. Kalıp değişim ve temizlik süresinin 60 dakika’dan 30 dakika’ya düşürülmesi hedeflenmiş, proje tamamlandığında bu süre 20 dakika’ya inmiştir.

Dokuma Makinası Tip Değişim Setup Süresinin Azaltılması – Söktaş Dokuma İşletmeleri Sanayi ve Ticaret A.Ş.
Sunum

Artan müşteri talepleri doğrultusunda sipariş parti büyüklükleri küçülmekte ve bu da dokuma sürecindeki setup adetlerini arttırmaktadır. Dokuma işletmesinin verimlilik kayıplarında birinci sırada yer alan tip değişim (setup) kaynaklı duruşları azaltmaya yönelik yapılan bu kaizen çalışmasında, hızlı setup prosedürü adımları uygulanarak ve kaizen araçları yardımıyla proje sonunda %2,8’lik bir randıman kazancı (%43 iyileşme) sağlanmıştır.

Ekstrüzyon Üretim Hattı Presleri Kapak Sıkışma Problemlerini Azaltarak Üretim Kapasitesini Azaltma Kaizeni – Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş.
Sunum

Elektrod üretiminde, tel ile elektrod örtüsünü bir araya getiren makinalarımız mevcuttur. Makine tel ve harman adını verdiğimiz 2 ayrı ara mamul ile beslenir. Bu makinalarda elektrodun ilk hali olan çiğ elektrod oluşturulur.  Bu makinalara harman yüklemek için kapağını açmamız gerekmektedir. Yüksek basınç altında çalışan bu makinalarda kafa sarma adını verdiğimiz durumlarda kapak açılmamakta ve operatörlerimiz kapağı açmak için kuvvet*kuvvet kolu prensibini kullanarak balyoz ile kuvvet uygulamaktadır. Bu problem, kapağın gövde ile örtüşme noktalarına yaş malzemenin yüksek basınçta sızıntı ile girmesi kaynaklı malzemenin kuruması ve ardından kapağı sıkıştırması olarak özetlenebilir.  Ayrıca kapağın açılmaması 542 dk/ay makinaların duruşu ve yaklaşık 25 ton/ay üretim kaybına sebep olmaktaydı. %10 olan 2016 OEE% iyileşme hedefinde %2 OEE’lik bir paya sahipti. Ayrıca iş güvenliği tehlikesi yaratarak vurulan kolun kırılmasına sebep olacak şekilde çalışana zarar vermeye sebep olabilmektedir. Proje 6 adet ekstrüzyon makinamız ile sınırlıdır. Ramak kala formları ile operatörlerimizin bildirileri, 2015 senesi için 2 adet kaza kaydı ve bununla beraber artan üretim taleplerine göre makinalarımızda/prosesimizde iyileştirme yapma gerekliliği doğmuştur. MiS Beyaz Kuşak projesi sistematiği izlenerek; proje ekibi gönüllülerden oluşturulmuş, 4 günlük eğitimler verilmiş ve projeler başlatılmıştır. PUKÖ döngüsü uygulanarak kaizen planlamış ve yönetimimizin istediği hedeflere analiz ve iyileştirmelerle ulaşılarak 542 dk/ay olan duruşumuzu 200 dk/ay’a çekmeyi başardık. Böylece OEE oranımızı %1,4 seviyesinde artırdık. Bu da üretimimizi 16 ton/ay olarak yansımış oldu.  İş kazası riskimizi de bu vesileyle azaltmış olduk. Uygulama yapılan noktada balyoz kullanımı kalktığı için iş kazasına sebep olan durumda ortadan kaldırılmıştır.

İşletme hedefi olan 2016 %10 Ekstrüzyon OEE iyileştirmesinin, %1,4 lük payda katkı yapmıştır.

Kiefel Makineleri Kalıp Değişim Süresinin Azaltılması (SMED) – Vestel Beyaz Eşya A.Ş.
Sunum

Buzdolabı fabrikası plastik imalat bölümde kapı ve gövde plastiğini üreten termoform makinelerindeki en büyük kaybı setup için azaltma çalışmasına başladık. İlk olarak ECRS metodu ve spagetti diyagramı kullanarak makinemizin iş adımlarını ve sürelerini çıkardık. Bu kayıpları inceleyerek 36 dakika olan setup kalıp değişim süresini koymuş olduğumuz %50 azaltma hedefinin altına düşürerek SMED (Tekli Dakikalarda Kalıp Değiştirme) gerçekleştirmiş olduk.

Laminasyon Makinası Set Up Süresinin Azaltılması – Sanem Plastik
Sunum

Fabrika genelinde yapılan kayıp analizinde %28’lik OEE kaybı olduğu tespit edildi. Bu kaybın detayları incelendiğinde en büyük kaybın Laminasyon 3 makinasında yapılan Set Up’lardan kaynaklandığı görüldü. Mavi Yakalı Lider Operatör Liderliğinde takım oluşturuldu. Bu takım kaybı inceledi, hedef koydu. İnceleme sonucunda bütün iş adımları iç ve dış set up adımı olarak ortaya kondu. Dandori kaizen uygulaması yapıldı.

Sonuç olarak yapılan Set Up adımlarının %85’i dış Set Up’a taşındı. Daha sonra bu adımların da süresi kısaltıldı.

Çalışmanın başlangıcında 37 dakika olan Set Up süresi 1 dakikaya kadar düşürüldü. Çalışmalar standartlaştırıldı ve yaygınlaştırıldı.

ÖNCE-SONRA KAİZENLER
ENERJİ // ÖNCE-SONRA

Yaş Tel Çekme Bakır Banyosu Durulama Suyu Kayıplarını Engelleme – Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş.
Sunum

Gaz altı kaynak teli üretimimizde, proses gereği olarak tellerimiz bakır ile kaplanmaktadır. Proses olarak kaplanan teller için durulama suyu kullanılmaktadır. su devir daimi sürekli yapılmakta ve makine devre dışı iken bile su akışı olup, su sarfiyatına neden olmaktaydı. Ayrıca bu alanlarda kullanılan su hortumları rastgele bir şekilde havuzda konumlandırıldığı için yere de dökülebilmekte ve 5S açısından uygun olmayan bir şekilde kir kaynağı oluşturmaktaydı. Burada 20 makine mevcuttur. Proje konusu, operatörlerimizden öneri olarak oluşturulmuştur,  yönetimimiz bir kaizen takımı kurularak ve buradaki problemi tespit edilmesini ve hızlı bir şekilde çözülmesini istemiştir. Kaizen takımı yerinde incelemeler yaparak problem tespitlerini gerçekleştirmiştir.

İncelemelerde,  20 adet makine bulunan ünitede her makine için yaklaşık 12 m^3/gün su harcandığı tespit edilmiştir. Bu harcama makinanın durduğu; operasyonel duruş anlarında ve tatil günlerinde de devam ettiği tespit edilmiştir. Ayrıca makinanın ihtiyacından fazla su harcadığı da tespit edilmiştir. Yapılan incelemede proses ihtiyacından 4 katı kadar fazla su harcandığı tespit edilmiştir. Gereksiz su sarfiyatını makine durunca kesici ve gereğinden fazla kullanılması engellenerek 76.000tl/yıl tasarruf edilmiştir.

Bulaşık Makinesi Boyahane Zincir Konveyörlerinin Enerjisiz, Maliyetsiz Temizlenmesi – Vestel Beyaz Eşya A.Ş.
Sunum

Boyahanede boyanacak malzemeleri taşıyan zincir konveyör zamanla kirleniyor ve üzeri kalın yağ ve kir tabakası oluşturuyordu. Bu zincirin bakım ve temizliği uzun zaman gerektirdiğinden ancak yılsonu uzun bakım duruşlarında konveyör sökülüp 8 tonluk kimyasalla temizlik ve bakımı yapılabiliyordu. Personelimizin önerisi ile yerden 3 m yükseklikte çalışan zincir konveyör üzerine tel fırçalar yerleştirilmiş ve sıfır enerji ile otomatik olarak zincirin temizlenmesi sağlanmıştır. Bu sayede hem iş güvenliği riski oluşturan hem de bakım maliyeti oluşturan durumlar ortadan kaldırılmış, kimyasala duyduğu ihtiyaç kalktığından çevre korunmuştur.

Atığa Giden Yağ Miktarını Azaltma – CMS Jant ve Makina Sanayi A.Ş.
Sunum

Üretim bölümlerinde kullanılan kızak yağı, hidrolik yağı ve kesme sıvısı tüketimi yüksekti. Tenekeden tezgaha yağ ekleyen operatör, yağ damla damla akmaya başlayınca bu tenekeyi atığa ayırıyordu. Yağ akışkan olmadığı için tamamen boşalması uzun süre gerektiriyor, operatör de bu süreyi beklemiyordu.

Çözüm olarak, tenekelerdeki yağın süzülmesi için eğimli bir masa yapıldı. Tenekeler bu masaya ters konarak kalan yağların süzülmesi sağlanıyor. Süzülen yağlar da masanın altındaki tenekeye doluyor, atık yerine kullanıma veriliyor. Çevre atığında yılda 231 kg yağ atığı azaltılmış oldu. Toplam maddi kazanç: 428  €.

Potalı Ocakta Ergitilen Metalin Lönge Kalıbı Yerine Ana Firına Beslenmesi – Lodos Teknik A.Ş.
Sunum

Potalı ocaklarda boyanmış fire jantlar ergitilmektedir. Potalı ocaklarda ergitilen alüminyum “lönge” adı verilen geniş hacimli kalıplara dökülerek soğutulmakta daha sonra katı metal olarak kullanılmaktaydı. Metalin katılaşarak lönge haline getirilmesi ve kullanım zamanında yeniden ergitilmesi nedeniyle yılda 46 ton tekrar ergitme maliyeti oluşuyordu. Bunun nedeni ise, bu metali kullanabilecek olan alüminyum ergitme fırınına sıvı metal yüklemesinin yapılamamasıydı. Potalı ocaklarda ergitilen metalin potadan alüminyum ergitme fırınına sıvı olarak aktarılabileceği bir yolluk tasarlanıp kuruldu. Bu sayede yıllık 32.230 € kazanç sağlandı.

Cevher İşleme Tesisi Aydınlatma İsraflarının İyileştirilmesi – Tüprag Metal MadencilikSan. Tic. A.Ş.
Sunum

Aydınlatma sistemimiz, iç ve dış mekan olarak ikiye ayrılmaktadır. Dış mekan, astronomik röle kontrolünde; Güneşin batışı ve doğuşu arasında otomatik çalışmaktadır. Cevher işleme tesisinin, iç mekanı ise 7/24 saat aydınlatılmaktadır. Lüxmetre ölçümleri sonucunda, 29 noktadaki projektörlerin yeterli miktarda gün ışığı aldığı halde çalışmasıyla, enerji israfı oluşturduğu tespit edilmiştir. Bu projektörler, dış mekan aydınlatma sistemine entegre edilerek, 9526 TL/Yıl enerji tasarrufu sağlanmış ve %50 projektör ömürlerinde uzama olmuştur.

KALİTE // ÖNCE-SONRA

Klima Fabrikası Kazan Delik Reworklerinin Sıfırlanması – Vestel Beyaz Eşya A.Ş.
Sunum

Kazanı oluşturan üç parça sac, preslerde şekillendirildikten sonra; gövde, alt ve üst kapak olarak birleştirilir ve gazaltı kaynağı yapılır. Bu üç parçalı kazanlarda %3 civarı emaye atması ve kaçak tamiri oluşmaktaydı. Kazan üretiminde geriye dönük hata tespiti analizi yaptık. Sorunun temel nedenleri; kazan parçalarının birleştirilmesi sonucu oluşan açıklıklar, kumlama prosesiyle temizlenemeyen kaynak kısımları ve kaynak miktarının çok fazla olmasıydı. Elde ettiğimiz bulgular bizi kazanın üç parçalı yapıdan iki parçalı derin çekmeli yapıya yönlendirdi. İki parçalı kazanın üretim kolaylığı, kaynak mesafesinin 2,4 kat azalması, en önemlisi kaçak oranın sıfırlanması ile müşteri memnuniyeti elde ettik.

Bitmiş Ürün Ambalajlama – Polibak Plastik Film San. ve Tic.  A.Ş.
Sunum

Üretim kısmından ambalajlama alanına gelen bitmiş ürünler müşteriye gönderilmeden önce güvenli bir şekilde nakliyesinin sağlanması, hijyen, depolama ve müşterideki bekletme süreleri göz önünde tutularak uygun ve korumalı bir şekilde ambalajlanması gerekmektedir. Özellikle uzun süreli ve kara yoluyla nakliye gereken gönderilerde, bitmiş ürün ambalajı son varış noktasında nakliye sırasında oluşan hareketler sebebiyle hasar oluşabilmekteydi. Hasar sonucu, ürün de kullanılan ambalaj malzemeleri tarafından zarar gördüğü ve bozulmuş ambalaj sebebiyle ürünün dış atmosfer şartlarına çok daha kolay maruz kalabilecek duruma girdiği tespit ediliyordu. Ayrıca zarar gören ambalajlama sebebiyle ürün müşteri tarafında da depolanamamakta ve ambalajı bozulmuş ürün hijyenik korumadan uzak kalmakta ve bu ürünler müşteri tarafından şikayet edilip iade alınması istenmekteydi.

Oluşan hasar sigorta şirketlerine bildirilmekte ve zarar tanzim talep edilip uzun bir inceleme süreciyle birlikte detaylı doküman işleri oluşmakta ve her bir hasar bir sonraki senenin sigorta primlerini yükseltmekteydi.

Yapılan proje çalışmasıyla müşteriye gidecek ürünün çok daha sağlam bir şekilde paletlenip yüklenmesi ve müşteriye varana kadar aynı sağlamlıkta ambalajını muhafaza etmesi sağlanmış olup lojistik kaynaklı müşteri şikayetleri, ürün kayıpları ve müşteri memnuniyeti ile ilgili sorunlar çözülmüştür.

Laminasyon Makinasında Yapışma Kontrolü Poke Yoke – Sanem Plastik
Sunum

PVC film; Laminasyon Makinalarında Nonwoven kumaş ile tutkal (PVC-E), sıcaklık ve basınç uygulanarak birleştirilmektedir. Proses sırasında tutkal, sıcaklık ve basınç uygun miktarlarda uygulanmadığında istenilen yapışma sağlanamamaktadır.

Operatör yapışma kontrolünü sürekli yapamadığından yeterli yapışmanın sağlanamadığını geç fark etmekte veya fark edememektedir.

Bu durum başta kalite hataları olmak üzere hata-tamir kayıpları, hız kayıpları, küçük duruş (cokote), enerji ve ürün kayıplarına sebep olmaktadır.

Gerçekleştirilen Kaizen ile yukarıda belirtilen yapışma kontrolü sürekli hale getirilmiş ve bu nedenle oluşan mudaların önüne geçilmesi sağlanmıştır.

Burç Çakmada Bijon Deliğinde Darbenin Önlenmesi – CMS Jant ve Makina Sanayi A.Ş.
Sunum

“Burç”, janttaki bijon deliğine sıkı geçme ile geçirilen yüzük benzeri bir parçadır. Jant bijon deliklerine burçlar otomatik olarak yerleştirilir. Sonraki istasyonda burç ile eş merkezli pres pimleri basınçla burçları jant bijon deliklerine sıkı geçme monte eder. Pres piminin bijon duvarlarına teması sonucunda jantlar fire olmaktaydı, çünkü burçlar doğru yerleşmemiş oluyordu. İlk yerleştirmede jant kendi ekseni etrafında doğru açıda olmuyordu. Jantı döndüren tabla ile altındaki mil arasındaki bağlantıda sadece setskur vardı. Setskur kayma yapıyordu. Çözüm olarak kamalı bağlantı eklendi. Milin açısal dönmesinde jant tablası da aynı açıda kalabiliyor, burç konumlamada hata ortadan kalktı. Ayda 90 jant fire önlenmiş oldu. Toplam kazanç: 1090 €.

ISIG // ÖNCE-SONRA

Sulu Filtre Tasarımı İle Toz ve Kir Kaynağı Azaltma – Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş.
Sunum

Fabrikamız üretim alanı içerisinde; hammadde olarak gelen tellerin istenilen çaplara düşürülmesi için kullanılan makinelerin olduğu Kalın Tel Çekme alanında tozlanma mevcuttu. Bu prosesimizde teller 5,5 mm’den istenilen çapa haddelenerek düşürülür. Bu tel çekme işlemi esnasında toz oluşur.  Makine içinde telin belirli bir düzenek etrafında gitmesi ve çaplarının düşürülmesi için kullanılan kılavuzlara hadde adını veriyoruz. Telin hadde içerisinden daha rahat geçmesini sağlamak amacıyla kimyasallara kullanılmaktadır. Tel hadde çıkışlarında sürtünme ve çap küçülmesinden kaynaklı sürtünmeden dolayı toz, demir tozu birikmekteydi. Bu biriken atıklar vardiya boyunca fazla birikme olduğunda süpürge yardımıyla temizlenmekteydi. Çalışanlarımız isteği doğrultusunda yönetim kademesinden alanda hızlı bir kaizen çalışması yapılması istenmiş ve yapılacak çalışmayla ilgili kişilerin gönüllü olmasıyla kurulan 3 kişilik ekiple çalışmalar başlatılmıştır. Alanda yasal sınır değeri üzerinde toz durumu gözlenmemiş ancak çalışanlarımızdan gelen ramak kala bildirimleri ve üst yönetimin isteğiyle çalışanlarımıza daha temiz bir çalışma ortamı sunmak için ortamdaki toza yönelik önlem alınması ihtiyacı duyulmuştur.

Alandaki toz durumunun önlenmesi için sulu bir toz emiş sistemi tasarlanmıştır. Bu sistemle tüm tel haddeleri yanlarına emiş sistemi kurularak dökülen tozlar yüksek basınçla çekilmekte ve filtre içerisinde havanın suyla yıkanıp partiküllerin suya hapsedilmesinden sonra temiz hava dışarı verilmektedir. Sistem tamamen kendi tasarımımız olup uygulamaya alınmıştır. Burada yaptığımız çalışmada, kendi ihtiyacımızı karşılamaya yönelik satın alabileceğimiz muadili bir filtre yoktur. Filtreyi tasarlarken operatörlerimizin de görüşlerini ekip olarak aldık.

İSG Ölçüm Sonuçları; max. Değer mevcut ölçümü olan 5.000 µg/m3 ‘dan, max değer =1.578 µg/m3’a düşülmüştür.

Çamaşır Makinesi Slim Modellerde Amortisör Montajının Kolaylaştırılması – Vestel Beyaz Eşya A.Ş.
Sunum

Slim model (4-5-6 kg) çamaşır makinalarında kullanılan amortisör parçasının kazana montajı yapılırken istasyonda çalışan kişiler bileklerinde zorlanma yaşamaktadır. Amortisör montajı yapılırken çalışan üzerine binen yükü hafifletmek amacıyla montaj işlemini otomatik yapacak olan makine tasarımı yapılmıştır. Makine üzerine amortisör ve kazan yerleştirildikten sonra pistonlar yardımıyla birleştirme işlemi yapılır. Yapılan çalışma ile istasyonda çalışan kişilerin iş güvenliği sağlanmıştır ve istasyonun ergonomisi iyileştirilmiştir.

Strech Film Makinası Rampa Kaizeni – Polibak Plastik Film San. ve Tic.  A.Ş.
Sunum

Ambalajlanıp sevkiyata hazır hale getirilen bitmiş ürünler son olarak ambara alınmadan önce hijyenik koruma amacıyla streçleme işlemine tabi tutulmaktadır. Bu işlem bobin paletini streç makinesine şarjlı trans palet üzerine rampa üzerinden çıkartmasıyla gerçekleşmekteydi. Bobin yükleme ve boşaltmada kullanılan rampa belli süre sora deforme olup streçleme makinesi ile arasında yükseklik seviye farkı oluşmaktaydı.

Deforme olan rampa ve makine ile arasındaki yükseklik farkı, üzerinde hareket eden bobin yüklü şarjlı trans palet lastiklerini hızlı bir şekilde yıpratmakta daha da önemlisi şarjlı trans palet çatalındaki bobinin dengesini bozarak yükün devrilmesi tehlikesini yaratmaktaydı. Gerçekleşmesi halinde, maddi zarar yanında orada bulunan bir başka kişinin güvenliğini de tehlikeye atmaktaydı.

Yapılan geliştirmeyle hem iş kazasına sebep olabilecek olaylar hem ürüne zarar verecek durum ile sürekli forklift tekerlek değişimi gibi bir bakım maliyeti ortadan kaldırılmıştır.

Loder Egzoz Hattındaki Yangın Riskinin Azaltılması – Tüprag Metal Madencilik San. Tic. A.Ş.
Sunum

Loder (yeraltı yükleyicisi) hidrolik hortumunun, rekor bağlantısından atmasıyla, açığa çıkan hidrolik yağı, egzoz üzerine temas ederek açık aleve neden olmuş ve yangın söndürücü ile müdahale edilmiştir. Loder 1 vardiya durdurulup, İSG risk analizi, yapılmış; Olasılık “olabilir” ve şiddet “çok yüksek” olarak belirlenmiş, 22 puan verilmiştir (Max 25). Egzoz hattı üzerinde oluşan sıcaklığın absorbe edilmesi için özel bir izolasyon malzemesi montajı yapılıp, planlı bakım maddelerine, kontrolü eklenmiş, risk puanı; olasılık “olabilir” şiddet “düşük” yani 4 puana düşürülerek, yangın riski önlenmiştir.

Et İşleme Alanında Taşıma-Aktarma ve Alan İyileştirmesi – Esbaş Ege Serbest Bölge Kurucu ve İşleticisi A.Ş.
Sunum

ESBAŞ Gıda İşletmeleri birimlerinden olan Et İşleme Birimi (Kasaphane) günlük 18.500 kişilik yemek üretimi için ilgili kırmızı ve beyaz et ürünlerini işlemektedir. İlgili iyileştirme öncesi, 150 kg eti, kıyma makinesine aktarmak için bir personel, toplam 15 dk. harcamaktaydı. Kazan, 1,4 m2 yer kaplıyordu ve hem alan darlıkları hem de geçişlerde zorluklara neden oluyordu. Personelin yaptığı taşıma ve aktarma işi, işçi sağlığı ve ergonomi açısından uygun olmadığı için Muri kayıpları daha fazlaydı. Kaizen çalışmamız sonrasında ise, herhangi bir yatırım ihtiyacı olmaksızın alandaki kazanların kullanımı iptal edilerek, yerine dikey istiflemeyi sağlayan, tekerlekli olması ile transportu kolaylaştıran küvet arabaları kullanılmaya başlandı. Tezgâhlarda etin birikerek çalışma alanlarını daraltması yerine, daha küçük parçalar halinde küvet ve kasalara doldurularak taşıma arabasına alınıyor. Bir personel tarafından aynı miktardaki etin taşınması ve aktarılması ise 6,5 dk. sürmektedir. Dikey istif arabası 0,4 m2 alan kaplamaktadır. İlgili birimde, taşıma ekipmanı başına 1m2’lik bir iyileştirme sağlanmıştır. Bunların yanında HMD puanı Kaizen sonrası değerlendirildiğinde 38 olarak (10 puanlık bir iyileştirme) sonuçlanmıştır.

ÜRETİM VERİMLİLİĞİ // ÖNCE-SONRA

Sıvama Yöntemiyle Operasyonel İyileştirme – Dikkan Boru ve Tes. Malz. A.Ş.
Sunum

Yıllık 25 bin adet minimum siparişi olan, aynı tip beş farklı ebatta ve 5 operasyonda biten bir talaşlı üretim parça grubu için operasyonel iyileştirme çalışması yapılmak istenmiştir. Pres operasyonunda parçamıza, burç çakılarak bir parça ilave olmaktadır. İyileştirmedeki temel fikir, pres operasyonunu ortadan kaldırarak, o operasyonu farklı bir teknikle torna operasyonuna dahil etmektir. İyileştirme sonrası, LT=3 güne inmiştir. İyileştirme sonucunda, operasyonel sürede %16 kazanç sağlanırken, toplam proses süresinde %40 iyileşme sağlanmıştır.

Gri-Siyah-Gri Sıvı Boya Geçişinde Ayar Dönüş Süresinin Kısaltılması – CMS Jant ve Makina Sanayi A.Ş.
Sunum

Sıvı boyada metalik gri bir jant modelinden siyah bir jant modeline geçiş süreleri uzun sürmekteydi. Yılda 49bin jant kapasite kaybı oluyordu. Alt nedeni: Boyadan boyaya geçişte siyah ve gri hatlarında sök – tak – kontrol et sırası ile değişim işlemi elle yapılıyor, yerine tam oturmayan hortumlara tekrar müdahale gerekiyordu. Çünkü tüm tabancalar tek girişliydi. (x 6 tabanca/kabin). Çözüm olarak, tüm tabancalara çift girişli çift yönlü vanalı bağlantı takıldı. Siyah ve gri boyalar için ayrı birer hat çekildi. Hata önleme amaçlı olarak her tabancanın gri-siyah hava girişleri de birer vana ve kumanda panosu ile birleştirildi. Kapasite kaybı ayar başına 70’den 30’a düştü. Toplam getiri: 6410 €.

Lamella Çöktürücülerinin Verimliliğinin Artırılması – Tüprag Metal Madencilik San. Tic. A.Ş.
Sunum

Su arıtma tesisinde, Lamella çöktürücülerin alt kısımlarında biriken katı, sürekli açık konumdaki, manuel vanalar ve diyafram pompa ile tanka aktarılırken, çamurun yerine su çekilmekte, kapasite %25 düşmekte ve 2 haftada, 1 vardiya durdurularak lamella temizliği yapılmaktaydı. Manuel vanalar, pnömatik aktüvetörlü vanalar ile değiştirilerek, SCADA sistemi kontrolünde, alt akış pompası ve vanalar senkron ve otomatik olarak çalışmaya başlatılmıştır. Tüketilen hava miktarı, temizlik için ayırılan adam/saat ve duruşlar azalmış, katı oranı %15’ten %25’e, kapasite 60 m3/h ten 80 m3/h çıkarılmıştır.

Hazır Masa Örtüsü (HMÖ) Bölümünde Heijunka Uygulaması ile Desen Tipinin Arttırılması – Sanem Plastik
Sunum

Problemin Tanımı: Mihverlere 20-30 metre sarılı olan ürünler, HMÖ bölümünde çıkrık makinasında müşterinin talep ettiği ölçülerde ebatlanarak kesilir. Kesilen ürünler katlama bölümünde katlanıp poşetlenir, kolilere 3-6 arasında farklı desen çeşidi ile paketlenir. Çıkrık bölümünden katlama bölümüne 12 ile 20 arasında aynı masa örtüsü gelmektedir. Kolileme için ara stok olmaktadır. Stoktan koli hazırlama süresi 189 sn, çevrim süresi 23.4 sn’dir.

Kaizen: Problem katlama bölümüne desenlerin karışık şekilde gelmemesiydi. Problem çıkrık makinası çözgü sayısının bir’den, atıl malzemeler kullanılarak 6 adete çıkarılmasıyla hat dengelemesi yapıldı. Tek parça akışı sağlandı.

Çevrim süresi 17 sn, koli hazırlama süresi 72 sn’e düştü. 2 personel tasarrufu sağlandı. Yıllık 73.000 tl kazanç sağlandı.

Metalize Bakır Blok Kaizeni – Polibak Plastik Film San. ve Tic.  A.Ş.
Sunum

Su soğutmalı bakır blokların üzerine monte edildiği alüminyum blok arasındaki su soğutma giriş çıkış bağlantı noktasından su kaçağı meydana gelmekteydi. Bakır blok ve alüminyum blok arasında su giriş çıkışının sağlandığı bağlantı delikleri vardır. Metalize makinesinin çalışması sırasında söz konusu bakır bloklar arasında takılı duran potanın yüksek sıcaklıklarda çalışması sebebiyle (1400-1500 C°) potanın genleşme yapması bakır bloklar arasında pota uzaması yönünde stres oluşturuyor ve bu sebeple bakır blok ile alüminyum blok arasındaki temas yüzeyinden açılma yapıyordu.  Açılan yüzeyden de su kaçağı meydana geliyordu.

Su kaçağının meydana gelmesi vakum altında çalışan makinedeki basıncın yükselmesine, ürünün istenilen özellikleri sağlayamamasına, makinenin istenen vakum değerine gelme süresinin uzamasına ve su kaçağı olan bakır bloğun ve aradaki o ringlerin değiştirilmesi için duruşa sebep oluyordu.

Yapılan proje çalışmasıyla su kaçaklarına sebep olan kök neden ortadan kaldırılmış ve duruş süreleri, kalite kayıpları ve performans kayıpları tamamen giderilmiş olup. Tekrar aynı problemle karşılaşılmamıştır. Tüm kayıplar üretime artı zaman artı kalite artı performans olarak eklenmiştir.